TPM全面生产维护培训两天

课程名称: 《TPM全面生产维护》
目标学员: 厂长、生产部长、工段长及设备主管
培训时间:2天

课程描述:
TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写， 起源于美国，
成形于日本，光大于韩国、香港、台湾地区。
90年代后，中国企业开始推进TPM活动。目前在中国一般称为“全面生产维护”。
本次培训主要是结合国内外一些著名企业的TPM推广实例与成功经验，诠释TPM的管理
精髓。
其内容分为TPM管理概论、设备的自主保全管理、计划保全与备品管理和IE改善与问题分
析及解决的对策五个部分。使受训人员无论在理论上和实操方面均能得到很大的收获，
为下步企业全员导入和推行TPM打下坚实的基础。很多企业困惑于设备经常出现故障，影
响了正常的生产。但在通常的维修过程中，由于很少考虑操作人员的作用，维修者依赖
的也仅是不完善的维修标准，且备品库如何管理也存在问题。这些困惑使管理者意识到
仅通过对维修进行规划来满足制造的需求是远远不够的，而是要在遵循TPM原则的前提下
全员解决这一问题，建立全面生产维护的机制。目前国内成功实施TPM的公司很多，采用
TPM可以减少设备停机时间，降低备件存量，提高按时交货率，提升设备管理人员与设备
使用人员的能力素质，从而满足了企业快速发展的要求。

一．培训目标：
← 洞悉TPM管理理论的精髓；
← 掌握提高设备效能的方法；
← 建立设备自主保全与计划保全的机制；
← 掌握生产现场解决问题的钥匙。
二． 培训方式：
专题演讲、理论诠释、结合实际、案例展开、互动问答。


三． 培训提纲:
|部 分 |主 题 |内 容 |时 间 |
|第一天 |
|第一部分 |一．何谓TPM |何谓TPM？ |第一天 |
|TPM管理概| |TPM的起源 |上午 |
|论 | |TPM的发展历程 | |
| | |TPM理论的内涵 | |
| | |TPM在全公司展开的八大支柱 | |
| | |TPM的五大要素 | |
| | |当今中国制造业面对的五大瓶颈 | |
| | |企业要突破瓶颈必须做到 | |
| |二．提高设备 |什么是设备的七大损失？ | |
| |效能的方法 |设备损失的计算方法 | |
| | |设备七大损失与设备综合效率的关系 | |
| | |慢性损失 | |
| | |慢性损失的背景 | |
| | |针对慢性损失的对策 | |
|第二部分 |一．TPM与6S的|TPM活动的三大中心 | |
|设备的自 |结合——初期清 |初期清扫的目的 | |
|主保全管 |扫 |制订清扫、加油基准的要点 | |
|理 | |初期清扫的重点部位 | |
| | |清扫检查临时基准 | |
| | |清扫阶段建立发现问题与解决问题的机制 | |
| |二．设备的自 |为什么要设备自主维护管理 |第一天 |
| |主维 |现场现物由员工自己维持自己管理自主改 |下午 |
| |护 |善 | |
| | |设自主维护管理的着眼点 | |
| | |基本条件的完善 | |
| | |设备故障改善的五大策略 | |
| | |改善的要点 | |
| |三．设备自主 |自主管理展开程序—循序渐进7个阶梯 | |
| |管理 |运转部门的自主管理活动 | |
| |的7个阶梯 |设备点检的内涵 | |
| | |现场问题改善的着眼点与方法 | |
| | |污损发生源对策实施方法 | |
| | |如何改善困难部位 | |
| |四．员工的标 |现场标准在人机料法环之中 | |
| |准化 |员工技能的提升——OJT培训 | |
| |操作 |OJT培训前的准备工作 | |
| | |OJT培训的四个步骤 | |
| | |第一步——学习准备 | |
| | |第二步——传授工作 | |
| | |第三步——试做 | |
| | |第四步——考验成效 | |
|第二天 |
|第三部分 |一．保全体系 |设备管理在生产活动中的位置 |第二天 |
|计划保全 |的建 |设备全生命周期的故障曲线 |上午 |
|与备品管 |立 |设备生命周期中相关部门的作用 | |
|理 | |保全活动的分类 | |
| | |设备分级与保全方式分类 | |
| | |专业保全人员能力素质的提升 | |
| |二．计划保全 |计划保全业务流程 | |
| |的实施 |计划保全的内涵 | |
| | |计划保全的项目 | |
| | |计划保全的细化 | |
| | |计划保全点检项目关联图 | |
| | |运转与保全的具体分工合作 | |
| |三．备品库存 |备品的标准化 | |
| |管理 |帐、物、卡三合一管理 | |
| | |设定存量管制基准 | |
| | |备品库存管理的ABC分类方法 | |
| | |ABC曲线分析图 | |
| | |经济订货批量模型 | |
|第四部分 |一．4M1E的改 |全员参与的改善活动 |第二天 |
|IE改善与 |善 |某工厂的换模作业如何改善？ |下午 |
|问题分析 | |生产现场的改善技术 | |
|及解决的 | |生产现场改善的4M1E | |
|对策 | |某工厂流水线的电机为什么烧毁？ | |
| | |冰山原理与五个为什么 | |
| | |解决问题要抓关键与20/80法则 | |
| |二．问题的分 |问题分析与解决的八个步骤 | |
| |析 |第一步：问题定义与问题检讨 | |
| | |第二步：原因发掘与原因整理 | |
| | |第三步：原因确认与原因界定 | |
| | |第四步:原因深析、找出关键 | |
| | |运用KJ法打分的举例 | |
| | |运用柏拉图的方法找出关键原因 | |
| |三．解决问题 |第五步:对策评估、对策确认 | |
| |的对策 |第六步：行动计划与决策实施 | |
| | |第七步:效果追踪与效果评估 | |
| | |第八步:再发防止模式的建立 | |
| | |自主管理TPM成功的12要点 | |

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