精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt)
Lean manufacturing is a total system. * Problem Solving & 6-σ * Standardized Work * 5S / Visual Factory * Value Stream Mapping * Kanban * Error Proofing * Total Productive Maintenance (TPM) * Quick Changeover * Kaizen
目录
单元一 TPM概论
1、TPM与企业竞争力

2、TPM是什么
(1)TPM是什么？
(2)TPM的发展历程
PM的内容构架
(3)TPM的内容架构
4、推行TPM的评价指标
5、MTBF与MTTR计算与分析
6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义
OEE计算举例
单元二 TPM之设备自主维护活动实务
2、自主维护与专业维护职能分担
3、自主维护 7-STEP展开的内容
4、自主维护的教育训练

设备点检

• 点检，检查作业的方法：

1．点检作业（使用感官及辅助工具）
（1）目视（用眼睛观察）……动作状态，温度计，压力计等表类
（2）手摸（用手触摸）……振动，温度等
（3）敲击（用榔头等）……紧固部位有无松动等
（4）耳听（用听音棒等）……减速机内部的状态，阀类的泄露等
（5）鼻嗅（用鼻子闻）……烧伤，烧溶等
（6）辅助工具（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）……检查榔头，扳手，卡尺，塞尺等）

2．检查作业
（1）测量：使用各种测量仪器，进行尺寸，磨损量，变形量的测定
（2）拆卸检查：将设备分解，检查其内部状态及零部件等
（3）非破坏性检查：叶轮，轴类的龟裂检查，罐类，配管等的厚薄，龟裂检查等
（4）检查工具：游标卡尺，千分尺，百分表，振动计，硬度计，测温仪，探伤仪等

• 检查，点检的注意点：

为了更好的达到点检，检查的目的，必须注意下面几点：
1．点检，检查的目的要明确
（1）何时做，怎样做最合理。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内完成
（2）要在点检，检查中尽量发现问题，不要在下次点检，检查之前或者设备运行中发现同样的问题
2．判断是设备正常的劣化，还是不正常的劣化。
3．要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果
4．对于点检中经常出现的问题，要进行改善，不要让相同的故障频繁出现

•点检作业的业务分担

点检作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。

设备使用部门对设备进行注油，清扫，
简单的小修理 和调整等日常点检作业

生产技术部门对设备进行定期的点检和精度检查
以及突发性故障的处理等


单元三 TPM之计划维护活动
1、计划维护的基本观念体系
2、计划维护的目的
（1）零故障的基本思考方向
（2）零故障的原则
（3）零故障的五种对策
3、实现零故障的4阶段7步骤
单元四 TPM之个别改善活动
1、生产活动中的16大损失与个别改善
16大损失的分类：
(2)设备的计划休止损失
(3)影响人的作业效率的5种损失
(4)影响成本效率化的3种损失
3、个别改善解决问题的方法
案例分析
4、改善的重要工具
单元五 TPM之其他重要活动
1、开发管理
设备MP设计的信息收集与应用
（2）开发管理的改善
2、品质维护管理
品质维护与TPM其他活动的关系
（2）品质维护零不良七步骤
（2）品质维护零不良七步骤

4、安全与卫生活动
5、企业中TPM成功实施的基本条件
6、企业中推行TPM的12步骤
单元六 现场6S活动实务
1、现场6S活动
6S 是 ...
需要关注的问题点：
1、有没有建立完善的工装和设备维护制度？
2、日常维护的执行状况？
3、日常点检表中的项目有没有明确检测项目、检测方法、判定基准、检查时机、检查频次？内容是否合理，作业者执行时是否存在困难？
4、有没有专门的技术人员对设备进行维护？
5、有没有对现场操作者进行日常维护的培训？
6、有没有对工装和量具定期进行校验和精度确认？
7、有没有对设备的OEE进行记录和统计？有没有进行改良维护？
8、OEE的目标是多少？目前达到什么水准，以及下一阶段的目标和改进计划？
9、设备和工装维护记录是否详细，以便于进行改良维护和预防维护？
10、设备参数设定的合理性是否已得到验证，并且予以标准化？
11、设备参数的设定和更改管理是否已明确化，并得到有效的落实？
精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt)