现场管理的基本内容(ppt)
现场管理的基本内容
一、现场管理体系
二、基础1：现场管理意识
◎不当的管理意识：
·只要认真，工作就能做好。
·熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识）。
·按计划完成生产就行（没有不断改善的意识）
·5S没有生产重要
◎不当的工作方法：
靠威胁部下，让他们全力地去工作。
不知如何借助无形的压力激励部下。
贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决问题。
◎正确的现场管理意识
三现主义：现场、现物、现实
正确的意识及正确的工作方法

三、基础2： 5S管理
5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养
6S管理=5S+安全

1、品质： A：按《标准作业书》的标准要求作业； B：进行工序诊断，预防不良发生； C：尽可能改善工序布局，提高工序能力； D：将以往的经验、教训，反馈到新机种里； 2、降低成本： A：在标准工时内，完成生产数量； B：减少材料、设备的在线库存量； C：进行经济动作分析，减少作业工时； D：杜绝滥用办公经费； E：杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为；
3、确保交货期： A：编定《生产日程》，作进度管理； B：适当调节工序，平衡工时； C：确保材料准时到位； 4、确保人身安全： A：强调安全守则，必要时可强制执行； B：必要时请专家会诊，提出改善方案； C：定期检查各种安全防护措施有无失效； D：万一发生事故，第一时间内组织拯救，并向上司报告； E：照明、温湿、噪音、气味符合要求； 5、提高士气： A：制定鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议； B：以身作则，率先示范，发挥领导效应； C：关心部署身心健康，维系良好的人际关系； D：鼓励部署自修求进，相互学习，并适时奖励； E：不遗余力推进5S活动；
A. 等待的浪费； B. 搬运的浪费； C. 不良品的浪费； D. 动作的浪费； E. 加工的浪费； F. 库存的浪费； G. 制造过多（早）的浪费；
1、新人需要耐心指导： 第一步：消除新人的心里紧张。可先找一两个轻松的话题，打消新人的紧张心理，心里一旦轻松，培训也就成功了一半。第二步：解说和示范。将工作内容、要点、四周环境逐一说明，待对方大致有印象后，实际操作一遍做示范。第三步：一起做和单独做。先让新人跟着一起做，然后在一旁观看新人单独做。第四步：确认和创新。 1、作业是否满足《标准作业书》的要求；                     2、能否一个人独立工作；                     3、有无其他偏离各种规定的行为；
2、发出指令不可抽象： 没有具体内容的指示，使部下无所适从，要么不去做， 要么靠自己的想像发挥来做，必然导致作业结果出现偏差； 出指示要有6W2H（何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、 为谁FOR WHOM、如何HOW、 成本MUCH）方面的具体内容，这样作业人员才知道自己的作业目标是什么3、注意缺席顶位： 有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有计划地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法之一，并要对顶位工序重点确认。
健全的奖惩制度是基础，高明的指示、命令是调动积极性的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到：
情报交流的成败与否，取决于是否准确发出，以及对情报内容是否接收、理解、共鸣，情报交流充分，执行才不会偏离要求。
u      表扬时要注意： 1、不漏听、不漏看、不忘记部下取得的成果； 2、要及时在众人面前表扬； 3、可以借助他人来表扬； 4、莫要夸大其实； 5、莫要瞒上欺下； 6、莫要哗众取宠； 7、莫要夜朗自大；
1、就事论事，切莫言及他人他事； 2、批人要留“皮”，不往死里整； 3、切忌“四”不： 1、不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说； 2、不给挽回机会，一错就批。根本不理会最终结果； 3、不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人； 4、不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上；
做为一个管理人员要时刻意识到： 1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多？ 2、是否认为世上只有自己的专业高？ 3、是否不愿与其他部门更多地沟通？ 4、计划中途变更的次数是否增多？ 5、多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多？ 6、是否重视最终业绩？ 7、有无轻视外语？ 8、有无轻视电脑的学习与应用？ 9、发觉和处理问题的能力有无提高？
百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多，管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同，但巡视的目的却是相近的，一般来说， 巡视有以下几种目的： 1、确认管理结果； 2、可以把握真实情报； 3、可以发现新情况； 4、增进上下级的沟通；   
OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。需注意： 1、由基础到应用； 2、从简单到复杂； 3、让其动手看看； 4、让其积极地提问； 5、不停地关心、鼓励；
奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结果搞得自己身心健康处于崩溃边缘，可并不一定能取得良好的业绩，之所以如此，多半出于以下几点： 1、管理人手配备不足，大事小事都得自己处理； 2、管理手法粗杂，不能有效管理； 3、节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公； 管理人员需要在“做”与“管”之间不停地切换，“管”是为了保证整体目标能够实现。而“做”则是引导集体迈向目标的第一步。
u     要确保产品的品质，每一个工序不仅要完成自己担负的责任范围，还要让后工序满意，由前到后，每一个品质项目连环相扣，从而使产品品质最终得以确保，具体做法有三点： 1、百分之百确保本工序的品质、数量、交货期； 2、尽可能在前工序采取对策； 3、后要序有权拒收来自前工序的不良品；
1、领料与入库都要数清楚： 在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。 2、先来先用不能乱：     按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点： 1、确保在保质期内使用； 2、确定不良对策线索时需用； 3、品质改善时需用；
3、材料去向要清楚：       不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意： 1、非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得； 2、作《材料去向清单》，实施现场材料管理追踪； 3、当日不良当日清理； 4、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目； 5、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料； 6、改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生；
4、辅料管理要清楚：     缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意：
6、搬运方式要讲究：     搬运作业需要遵循以下一些基本原则： 1、机动性原则，既保持随时可以搬动的状态； 2、自动化原则； 3、避免等待和空搬的原则； 4、缩短移动途径的原则； 7、材料摆放要整齐、清楚。 8、盘点时候要仔细。 9、不用的时候保存好。 10、报废大笔“挥”不得。 11、返工、选别要有品管签核的样品。 12、当天下班时材料要归位。 13、算准在线库存量。 14、特殊材料，特别管理。 15、特采不慎是“自杀”。 16、申领手续要齐全。 17、早早反馈不良情报。

1. 做好品质，要有三“要”： 1、要下定决心： 上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。 2、要教育训练： 有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。 3、要贯彻执行： 全体动员,进行品质活动。
1、重视制度，实行标准化： 在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶， 并制订品管部门工作职责及运作系统。 2、重视执行： 品质管理涵盖4个步骤： 1、制定品质标准2、检验与标准是否一致3、采取矫正措施并追踪效果4、修订新标准3、重视分析： 近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。
4、重视不断的改善： 品质管制在于三个层次： 1、品质开发2、品质维持3、品质突破5、重视教育训练： 品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。 6、常用PDCA和SDCA改善循环： （P：计划S：标准化D：执行C：查核A：改善）
7、执行5S活动：（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 8、高层主管的重视； 9、防止不良品的要决：    1、稳定的作业人员    2、良好的教育训练   3、建立标准化    4 、消除环境乱象   5、品质统计6、稳定供应商10、善用QC七大手法：
1、短期改善目标没有或不明确； 2、责任、权限不明确，或没有设置管理者； 3、只注重生产效率，不注重产品质量； 4、交流欠缺，协同配合能力欠佳； 5、未在第一时间内，到现场对实物进行确认，未确实掌握不良的发生状况； 6、降低不良的计划只限于文字记述化，并未实现； 7、作业未标准化，标准化本身未加维持； 8 、作业培训不充分；
9、未对不良处理结果再确认，也未加以预防再发，或再发防止对策不完全； 10、不遵守约定之规定； 11、5S紊乱； 12、未按计划培养硬派监督者； 13、品质情报不准确，数据未加收集计算，或情报严重滞后，未向上报告，也未加活用； 14、QC改善技法未能活学活用； 15、改善例子未能横向展开；
a) 较强的反应能力与思维能力； b) 明白下一工序就是客户； c) 按规范标准作业； d) 做好自主检验； e) 异常现象及时上报； f) 设备工具、检测仪器正确使用及维护保养； g) 物料管制与周围环境整理； h) 热爱工作，有高度责任心；
品质管理不是那一个部门或那一个人的责任，而是公司所有成员的共同责任，需要明白的是： 要从每一个小小的环节都要去考虑，综合起来才能做好整个产品的品质，要懂得： 下一工序就是客户的道理。
有效方式：推进5S活动5S活动的作用： 1、作业人员心情舒畅，士气高昂； 2、作业出错机会少，不良下降，品质上升； 3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升； 4 、资源得以合理配置和使用，浪费减少； 5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象； 6、通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障； 7、为其它管理活动的顺利开展打下基础；
1. 工序要常诊断： 就像人的身体健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。 2. 流水线作业跟点走： 通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点节拍下机，以保证产品品质及生产效率。
1、识别： 生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有： 1、人员识别； 2、设备、工具识别； 3、材料识别； 4、作业方法识别； 5、作业环境、区域识别； 2、文件、资料归档要便于查找： 任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。
3、会议要简短，结果要记录追踪； 1、会议时间———速战速决； 2、会议地点———（距现场）宁近勿远； 3、会议内容———有据可查； 4、会议召开———简明扼要； 5、会议结果———追踪确认； 4、看板公开化： 将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人， 增强人员的责任心，增强企业内部的凝聚力； 看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点： 1、统一认识，统一做法； 2、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态； 3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助； 4、为新人早日熟悉情况提供帮助； 5、加深客户对实情的了解，增强企业形象；
布局改善的基本原则： 1、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来， 组成一个整体。 2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间， 把生产要素移动到位。 3、顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。 4、立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。 5、安全原则：作业人员工作时能确保自身安全， 而且本人对环境也感到满意。 6、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。
色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约： 1、技术因素不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强， 信号鲜明的缘故。
不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。例如： 高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感； 低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，起到降低“心理温度”的作用。从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色；冶炼工人的休息室宜用冷色。这样，有利于消除职业疲劳。
不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。例如，我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征；而日本人则认为绿色是不吉祥的。

现场管理的基本内容(ppt)