库存管理系统(ppt)
库存管理系统
库存管理
藉由生产管理计画和ERP系统的人工智慧功能，使物料管理工作单纯化、标准化及效率化。
同时达成降低库存成本、提高供货率之目标，使企业提升竞争力。

导入ＥＲＰ系统对库存管理的影响
降低库存水准

满合客户订单需求。
库存管理系统
存货管理系统：
存货编号、
ABC分类、
存货模式；
仓储作业系统：
收料作业、
发料作业、
呆废料处理、
盘点作业。
存货管理系统
1.1 存货管理的基本概念
1.2 存货管理及其他模组之关系
1.3 物料主档(Item Master)
1.4 存量管制的方法
1.5 结语
1.1存货管理的基本概念(1/2)
掌握正确的存货状况

存货管制功能需求会随着下列变数之复杂度高低而变化：
1. 组织业务性质(零售、制造)
2. 扩编、跨组织(Local/Global)
3. 会计制度(成本/利润中心制)
4. 仓库类别(成品仓/原物料仓)
5. 存货的特性(危险物料、成品、在制品)
6. 与供应商/客户的关系(例如供应链管理、顾客关系管理)
7. 资讯系统模组间的连结(采购、制造、订单)
1.1存货管理的基本概念(2/2)
成功的ERP存货管理系统模组，包括：
1. 满足预期需求，
2. 使生产需求平顺，
3. 使生产-配销系统的依赖度降低，
4. 预防缺货，
5. 获得周期订购的好处，
6. 避免价格上升，或取得数量折扣上的好处，
7. 方便作业。
1.2存货管理及其他模组之关系
以系统的角度:
物料管理系统的基石
物料主档及货品的分类与编号
存量管制方法中的ABC分析法、经济订购量与订购时点之决定等。

例如：订单输入、采购、制造或供应链管理，多需要导入存货管理模组。
1.3物料主档(Item Master)
物料主档为为物料管理系统中最基础之标准资料档，建立物料主档的主要目的为：建立正确的物料基本资料管理与维护，作为其他相关模组之索引或进行资料维护之用。
物料主档的内容

技术资讯(物料项目名称、编号、单位、用途类别区分、图号、工程变更记录、检验标准代号等)，
库存资讯(储存场所、库存量、入出库累计、安全存量等)，
订购资讯(前置时间、订购政策、批量方法、供应商资料等)，
成本资讯(材料、人工、制造费用等)，
软体资讯(LLC、生产别代码等)。
物料分类与编号
货品经过适当分类编号的效益
易于查核管制，可以节省人力、减少开支、降低成本，
便于电脑化资料整理分析，
增加存货商品资料的正确性，
提高存货商品活动的工作效率，
削减存货:因有了统一编号，可以防止重复订购相同的货品，
可考虑选择作业的优先性，并达到货品先进先出的目的。
分类编号原则：

简单性
单一性
弹性
完全性
组织性
充足性
易记性
一贯性
分类展开性
适应机械性

存量管制的方法
适当的存量管制，可达到：
防止商品损失及浪费，
降低超额存量，减少成本，增加可用资金，
迅速出货，使顾客缺货之损失得以避免，
减少呆料之发生，避免商品之过时与跌价，
使商品出货趋于正常与稳定。
存量管制方式
独立需求品项(independent demand)，即各种存货品项的需求数量与其他存货的需求数量不具任何关联者。企业的最终产品或制成品即为独立需求存货的典型代表。

相依需求品项，当某种存货品项的需求，会随着其他存货品项的需求呈现正向变动时，称此二者属相依需求品项； 此类存货多为最终产品或制成品在制造过程中所使用的组合零件。
独立需求品项的管制方法
ABC分析法

订购量之决定

订购时机之决定
ABC分析法
约有10-30%的存货项目
，其价值约占全部库存
价值的70-80%，此类存
货通称为A类存货；另
有40-60%的存货项目，
其价值约占全部库存价
值的5-15%，其则被归
为C类存货；剩余的存
货则被称为B类存货。
ABC分析法
分析步骤
由出货资料与物料汇整资料，制作ABC分析表，
求算每年耗用金额= 单价× 年预计使用量，
按存货年耗用金额，由大至小顺序排列，
计算各类货品之年累计使用金额及其所占百分比，
计算货品占全部品项的百分比，
根据累计百分比，按实际情形分类，分类等级应按事实的需要而决定，
制作ABC分析图。
ABC分析法
相关系统参数：分类标准之设定
按企业内部实际拥有之材料品项数调整分类的分类标准。

材料价值、需求变动幅度、及对时间敏感度等因素之考量。
ABC分类之差别管制方法
处理A类之原则:
进行严密的管制活动，并随时保持完整的、精确的存货异动资讯，
根据过去的资料，进行预测需求，以决定订单发出的时机，
尽量缩短前置时间，且对交期严加控制，
使需求之变动减少，减少安全存量，
增加交货次数，采取分批交货的方式，
增加循环盘点次数，以提高库存精确度，
物品放置于容易入出库之处。
ABC分类之差别管制方法
处理C 类之原则:
可以实施较不严谨的管理手续，采定量订购的方式，
可以大量订购以取得数量折扣，并简化采购程序，
采用定期盘点方式，仅量简化库存管理程序，
同一地方放置多种类的商品。

处理B类之原则：其原则介于A、C类之间。

订购量之决定
经济订购量模型

经济生产批量模型

订购量之决定-经济订购量模型

经济订购量相关之基本假设有：
市场需求与商品销售为一定值，并与时间成线性相关，
每一次的购买数量，不受储存空间的限制，
每批次的购置准备成本与购买量无关，即每批次的购置准备成本都相同，商品的购买成本及储存成本皆为定值，
不考虑数量折扣，
前置期间为零，
不允许缺货发生。
订购量之决定-经济订购量模型
相关的符号定义如下：
D：单位时间总需求量(件/时间)
S：每批次的订购准备成本(元/次)
P：每件商品的购买成本(元/件)
H：每件商品的每单位时间储存成本(元/件﹒时间)
Q：每批次的购买数量(件/次)或(件/时间)
K：某特定期间 T 的总购买次数(次)
L：前置时间。
订购量之决定-经济订购量模型
经济订购量
Q* = （2DS/ H）1/2
=【（2 *批次准备成本* 单位时间总需求量）/商品的单位时间储存成本】1/2。
TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD

其中Q*为经济订购量，
TC*为最低总成本。
订购量之决定-经济生产批量模型
年存货总成本= 年存货持有成本+ 年筹置成本+ 存货成本
= （Imax/2）H + (D/Q*)S + PD

经济生产批量 = Q*
= （2DS/ H）1/2 （p/ pP - d）1/2
=【（2 *批次准备成本* 单位时间总需求量）/商品的单位时间储存成本】1/2。

其中Imax 为最大存量，p 为生产率， d 为使用率。
订购时机之决定
订购数量之决定，取决于下列四项因素：
(1)前置时间、(2)需求率、(3)前置时间与需求率之变异性、与(4)对存货短缺风险程度的接受性。

订购点模型：
(1)固定前置时间、固定需求率，
(2)固定前置时间、变动需求率，
(3)变动前置时间、固定需求率，
(4)变动前置时间、变动需求率。
订购时机之决定
d = 单位时间固定需求率
= 平均或期望需求率
σd = 需求率分配之标准差或预测误差
LT = 固定前置时间(lead time)
= 平均前置时间
σLT = 前置时间分配的标准差
SF = 安全存量
SL = 服务水准(不发生存货短缺的机率)
Z = 安全系数，偏离前置时间美日平均需求率
之标准差

安全存量
订购点= 前置时间期望需求+ 安全存量
= 平均每日使用量x 前置时间+ 安全存量

影响安全存量的因素有：
平均前置时间与平均需求率。平均前置时间愈长、平均需求率愈大，则安全存量愈大;反之则愈小。
前置时间与需求率之变异。前置时间与需求率的变异愈大，则安全存量愈大；反之则愈小。
期望服务水准。期望服务水准愈高，则安全存量愈大;反之则安全存量愈小。期望服务水准愈高,安全存量愈大，则存量短缺机率愈小，存量短缺成本也愈小。

服务水准
安全存量一方面可降低存货短缺的风险，另一方面却要增加安全存量持有成本。
服务水准(service level)，系指所持有的安全存量，足以应付前置时间所有需求之机率(即需求不超过所持有的安全存量的机率)。
90%的服务水准代表着所持有的安全存量足以应付需求的机率为90%，其可能有10%存货短缺的风险，即服务水准= 100% - 存货短缺的风险。
订购点模型
订购点模型：
(1)固定前置时间、固定需求率，
(2)固定前置时间、变动需求率，
(3)变动前置时间、固定需求率，
(4)变动前置时间、变动需求率。

固定前置时间与固定需求率

当前置时间与需求率皆为固定时，即亦表本系统不会发生存货短缺的风险。因此在不会有存货短缺的风险下，订购点(ROP)即等于每日需求率乘以前置时间，即无须预备任何安全存量。
固定前置时间、变动需求率
此模型通常有两种基本假设：
(1)前置时间与每日需求率均呈常态分配；
(2)前置时间与每日需求率相互独立。


ROP = 前置时间总需求率 + 安全存量
= 每日平均需求率x 前置时间+ 安全存量
=
变动前置时间与固定需求率
在变动前置时间与固定需求率下，假若前置时间为常态分配，则前置时间期望需求亦呈常态分配，而前置时间期望需求之变异数并非前置时间每日需求率变异数之和。何以如此?因为任何已知周期之实际前置时间为一个固定数。
在变动前置时间与固定需求率下，前置时间期望需求等于,前置时间期望需求率之标准差为dσLT'，安全存量为z dσLT'。因此，订购点等于前置时间期望需求率加上安全存量。兹将订购点之计算公式列示如下:
订购点ROP = +z dσLT'
变动前置时间与变动需求率
前置时间与需求率两者皆在变动的情况下，显然有必要准备较多的安全存量，以防止服务水准之降低。假设前置时间与每日需求率皆呈常态分配，则前置时间总需求亦呈常态分配。其平均需求率为,标准差则为前置时间变异数与每日需求率变异数之和再开根号。
订购点ROP = + z
定期订购模型
定期订购模型与EOQ模型在确定情况下，有着密不可分的关系，且其基本假设亦与于EOQ模型相同。
定期订购模型的订购量，则与定量订购模型的订购量不同。定量订购模型仅需设法预防前置时间存货短缺问题即可。而定期订购模型不仅需考虑前置时间之存货短缺，同时还需要考虑下次订购周期存货短缺的问题。
假设经济订购期为T0，经济订购量为Q0，全年需求量为D，则T0 = Q0/ D；即每隔T0 时间则订购一次，而订购数量则经由将Q0 = ，即得T0 = 。
定期订购模型的订购量
订购量= 前置时间与下次订购周期间之期望需求+ 安全存量- 订购时持有存量= (LT+OI)+zσd - S
其中LT = 前置时间， OI = 订购时间，S = 订购时持有存量；期望需求呈常态分配
1.5 结语
定期订购管制法适用于ABC分析法中的A品头、单价高的品项、购备前置时间长的品项、需求量变异大的品项，以及特种规格的品项；定量订购管制法则适用于ABC分析法中的B品项及需求量较多且稳定的品项。因此在选择适当的存量管制法之前，应先针对商品的特性加以分析分类，再配合应用相对的存量管制法，以便达成以适当的成本，适时地提供适质与适量的商品之管制目的。
仓储作业
2.1 收料作业
2.2 发料作业
2.3 库存记录
2.4 呆废料其他管理事项
2.5 物料盘点
2.6 结语

2.1收料作业
若进料品项为由供应商订购进厂的材料时，收料作业应涉及其前置作业「采购活动」
收料作业流程
1) 准备作业
2) 数量点收与品质检验
3) 价格/成本差异分析
4) 库存更新


2.1收料作业
在数量与品质验收作业完成后，系统将以下列数种方式纪录结果，并决定其后续处理作业:
品质、数量皆符合
品质核可，数量不符
数量超出合约
交货数量不足
品质不符
2.2发料作业
出料原因炸可以区分为：
因应生产线生产需求之发料作业。
配合业务单位销货需求的出货作业。
出料作业因出货原因不同可分为下列数项：
送交客户之出货 。
制造部门提领生产用料 。
退回供应商之退货 。
报废料处理 。


系统作业流程
根据生产用料计画或出化计画等相关文件，将出料交易正式登录于系统。
有效出库数量之查核，此举将保证不会将已预定用途之库存挪作他用，或使有效库存变成赤字。
品质检验工作之需求通知 。
根据出库商品的用途，更新相关存货价值、与存货数量。
列印出库相关单据。
更新财务系统的应收帐金额与存货价值。
累计更新相关统计数字 。
更新生产系统之用料需求计画表 。
安排相关出料时程与设备。




2.3库存记录
库存数字之记录方式，因管理需求之不同可以区分成：
存货价值之记录 。
存货价值 = 存货数量 x 单位成本
存货数量之记录 。
有效库存量= 现有库存量+ 已订未交量
一 巳指定用途量

2.3库存记录
不正确的库存记录，将导致下列情形：
超量的安全存量 。
陈腐化库存的发生 。
大量的盘亏现象发生 。
监督费用提高 。
生产效率的降低 。
产品交货的迟延 。
影响成本或生产绩效的正确性。

库存记录的主要内容

订购单号码及订购数量。
收料数量。
发料数量。
计画使用量。
可用数量。
现有库存量。
每一笔交易的日期及材料单据等。

2.4呆废料其他管理事项
「呆料」乃指库存周转率低、使用机会小，然而却并未曾丧失物料原有的特性功能者。
「废料」之产生则因为经过相当时间之使用，已丧失或部份丧失物料原有之功能特性，不再且有使用价值的物料。

呆料之确定
呆料的确定方法，通常以物料标准储存日数为判断基准：
周转率= 年净销售量或净耗用量/ 年平均
库存量
物料标准储存日数 = 365 / 周转率
废料之确定
由品管人员依照物料现有的状况，衡量其是否具备当初设定的功能特性；或根据物料是否已超过保存期限等方式来判其定是否为废料。
呆废料的处理方法
自行再加工。
调拨给其他可用的部门。
拼修重组。
拆零利用。
让予教育机构。
出售或交换。
销毁。
2.5物料盘点
盘点业务之进行系为:
确定物料现存数量，并调整料帐不一的部分。
检讨物料管理绩效，以便改进物料管理制度或政策。
计算损益得失。
2.5物料盘点
制定盘点时程计画。
冻结库存。
列印盘点清册。
实地盘点。
盘点实际量输入。

盘点差异列印。
盘差盈亏调整。
库存冻结解除。
盘点差异对策分析。
2.5物料盘点
适时进行盘点作业的优点：
矫正库存记录之错误。
考核材料管理作业绩效。
确认库存材料性质。
提高顾客服务水准及经营绩效。
结语
盘点作业的实施相当耗时费力，然而对企业而言其为物料管制上很重要的一项课题；因此事前妥善的规划与训练人员，将有助于盘点作业的顺利完成。
选择适合企业本身特性的盘点制度，亦有助于提高盘点的效率与准确度。

库存管理系统(ppt)