高难度的汽车物流管理—BMW的例子
高难度的汽车物流管理—BMW的例子 汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地方在于有效提供生产所需的千万种 零件器材。居世界汽车领导地位的德国BMW公司，针对顾客个别需求生产多样车型，因而 让难度已经颇高的汽车制造物流，更增添其复杂性。其3个在德国境内负责3、5、7系列 车型的工厂，每天装配所需的零件高达4万个运输容器， 供货商上千家。面对如此庞大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。 BMW的订单要求 在汽车组装零件的送货控制中，最重要的是提出订货需求，也就是把货物的需要量和日 期通知物流采购中心。BMW在生产规划过程中，可以针对10个月后所需提出订货需求，供 货商也可藉此预估本身对上游供货商所需提出货物的种类及数量。不过，随着生产日期 的接近，双方才会更明确地知道需要量。 针对送货控制而言，一般可分为两种不同形式：一为根据生产步骤所需提出订单，另一 种为视当日需要量提出需求。前者为由生产顺序决定需要量(Just-in- Sequence），其零件大多在极短时间内多次运送，由于此种提出订单方式对整个送货链 的控制及时间要求相当严格，因此适用在大量、高价值或是变化大的零件。 对于大多数的组装程序而言，只要确定当天需要量就足够了，区域性货运公司在前一天 从供货商处取货，把这些货物储放在转运点，大多数只停放一晚，隔天就送抵BMW组装工 厂。 在送抵BMW工厂的先前取货并停放在转运点的过程称为「前置运送」，而第二阶段送达B MW工厂的步骤称为「主要运送」。 过去几年里，BMW公司已把根据生产顺序所需的订货方式最佳化。视当日需要量提出订单 方式仍有极大发展潜能，所以BMW公司目前积极对此项最佳化进行研究。 高送货频率，高成本 为了降低BMW的仓储设备成本，该公司向来积极减少本身存货数量，如此导致供货商送货 频率的提高，例如每周多次送货，或甚至达到必须每天送货，造成货运成本提高。「前 置运送」及「主要运送」的费用计算有所不同，前者的费用计算是把转运点到供货商的 路程、等待及装载时间都列入计算，与运送次数成正比，但与装载数量的多寡无关。而 后者的费用计算是与货物量成正比，不受送货次数影响。 最佳化潜能 基本上前置运送与仓储设备成本是互相抵触的，因为为了降低仓储成本而减少仓储设备 ，会造成运送频率及其成本的提高。为降低前置运送成本，尽量一次满载，囤积存货， 势必造成仓储成本的提高。因此，两者间取得平衡，降低整体成本，达到最佳化的策略 势在必行。（如图1所示） 图1：设备及前置运送成本与送货频率之关系 大多数供货商接到BMW不同工厂的订单，可由同一个货运公司把货物集中到统合的转运站 （Hub），然后由此再配送到各所需工厂，这样有效地安排取货路径，降低前置运送所需 成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分 程序及次系统，使其产生互动影响，着眼点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为 决定的依归。 成本方程式及最佳化运算法 在最佳化的过程里，首先必须定义一个成本方程式，此方程式的变量为：货运距离及重 量的运输费率，此参考基准为以到1993年止所实施的GNT及GFT（货物远、近距离运输费 率表）。不过这费率参考表并不适用于BWM公司的前置运送上，因为在前置运送中，同一 货运公司并不只是服务某一固定供货商，因而无法以单纯方式计算运输成本。 图2：物流成本最佳化之潜能 图2显示目前的货运费率及实际前置运送费用，图中显示横向补助的效果（区域（1）） ，蓝色虚线部分表示前置运送实际成本，棕色虚线部分为前置运送的费率。以目前的运 送费率最佳化，会产生高送货频率（图2中（2））。如果依实际前置运送成本计算，则 最佳化点将移向送货频率低处（图2中（3））。如此，可把整体成本在实际前置运送成 本下达到最低值（图2中（4）所视为物流成本节省部分）。 BMW公司尝试把其供应链上的合作伙伴（如运输公司等），纳入成本节约的考量因子，这 也是物流链管理的意义所在。 根据上述考虑因素，建立成本方程式，当中亦考虑到不同取货方式，例如在一次的前置 运送中，安排替几个BMW工厂同时取货。这个成本方程式是建立在最佳化计算法的基础上 ，考虑因素为对供货商成本最低化之送货频率、其它与实务有关的不同附随条件，例如 尽可能让运输工具满载、每周固定时间送货等。如果同一货运公司替多个BMW工厂送货， 则必须安排送货先后次序，以达成本最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均分配， 让运输工具及仓储达到最高使用率，不致影响等待进货时间。 个案专题研究结果 根据此最佳化研究结果，对多数货运公司而言，高载率及每天送货所造成的成本最划算 。相反地，对小量的供货商而言，减少送货频率，可以明显降低整体成本。图3所示，对 一个只专门服务BMW的某工厂之供货商而言，在每天送货的情况下，前置运送的成本将占 整体成本的大部分，而仓储设备所造成影响则较小。如果这家供货商每周只送货两次， 则会造成仓储设备需求提高，不过，前置运送的节省部分可以贴补仓储成本提高的部分 。 图3：BMW公司某厂房送货过程的物流成本 图4为BMW三个组装厂对同一家供货商的4种最佳化之不同选择，其共同处为整体成本差异 不大，其中选择1的仓储设备及前置运送成本同时降低，节省成本约23％。 图4：3个BMW工厂的供货商的4种最佳化替代方案 前景 此个案研究结果显示，采购过程的物流成本可明显地降低，这项最佳化只与规划之计算 法有关，可以很容易地整合到系统里。此步骤只显示物流链管理的第一步，其它部分也 具有最佳化潜能，例如供货商的处理程序及成本，更进一步的是考虑供货商的制造及库 存状况。如此，可以降低整个价值创造链上的库存成本，这也是整个物流供应链里，提 高竞争力的最佳利器。(经资中心 石育贤) ----------------------- [pic] [pic] [pic] [pic]
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