《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）
《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批） 　　为贯彻落实《中华人民共和国清洁生产促进法》，引导企业采用先进的清洁生产工艺 和技术，我们组织编制了《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批），现予公布 。 　　本目录涉及冶金、机械、有色金属、石油和建材5个重点行业，共56项清洁生产技术 。这些技术经过生产实践证明，具有明显的经济和环境效益，各地区和有关部门应结合 实际，在本行业或同类性质生产装置上推广应用。 　　附件：《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）简介 　 国家经济贸易委员会 国家环境保护总局 二ＯＯ三年二月二十七日 　 附件： 《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）简介 |编 |技术名称 |适用范围 |主要内容 |投资及效益分析 | |号 | | | | | |冶金行业 | |1 |高炉余压发|钢铁企业 |将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能，既回收|投资一般在3000-5000万元左右，投资回 | | |电技术 | |了减压阀组释放的能量，又净化了煤气，降低了由高|收期大约在3-5年左右，节能环保效果明 | | | | |压阀组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染，且大大|显。 | | | | |改善了高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染， | | | | | |发电成本低，一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%-| | | | | |30%。 | | |2 |双预热蓄热|型材、线材和中 |采用蓄热方式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收|对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带| | |式轧钢加热|板轧机的加热炉 |，同时将助燃空气、煤气预热至高温，从而大幅度提|钢的加热炉(每小时加热能力100吨左右) | | |炉技术 | |高炉窑热效率的节能、环保新技术。 |，改造投资在800－1000万元(其中蓄热式| | | | | |系统投资200－300万元)，在正常运行情 | | | | | |况下，整个加热炉改造投资回收期为一年| | | | | |左右。废气中有害物质排放大幅度降低。| |3 |转炉复吹溅|转炉 |采用“炉渣金属蘑菇头”生成技术，在炉衬长寿的同时|改造投资约100－500万元，投资回收期在| | |渣长寿技术| |，保护底吹供气元件在全炉役始终保持良好的透气性|一年之内。 | | | | |，使底吹供气元件的一次性寿命与炉龄同步，复吹比| | | | | |100%，提高复吹炼钢工艺的经济效益。 | | |4 |高效连铸技|炼钢厂 |用洁净钢水，高强度、高均匀度的一冷、二冷，高精|投资：方坯连铸10-30元/吨能力，板坯连| | |术 | |度的振动、导向、拉矫、切割设备运行，在高质量的|铸30-50元/吨能力，比相同生产能力的常| | | | |基础上，以高拉速为核心，实现高连浇率、高作业率|规连铸机投资减少40%以上，提高效率60 | | | | |的连铸系统技术与装备。主要包括：接近凝固温度的|－100%，节能20%，经济效益50-80元/吨 | | | | |浇铸，中间包整体优化，结晶器及振动高优化，二冷|坯，投资回收期小于1年。 | | | | |水动态控制与铸坯变形优质化，引锭，电磁连铸六大| | | | | |方面的技术和装备。 | | |5 |连铸坯热送|同时具备连铸机 |该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材|一般连铸方坯投资在1000－2000万元；连| | |热装技术 |和型线材或板材 |轧制车间之间，利用现有的连铸坯输送辊道或输送火|铸板坯投资在3000－5000万元。正常运行| | | |轧机的钢铁企业 |车(汽车)，增加保温装置，将原有的冷坯输送改为热|情况下，1－2年即可收回投资。 | | | | |连铸坯输送至轧制车间热装进行轧制，该技术分三种| | | | | |形式：热装、直接热装、直接轧制。该技术的使用，| | | | | |大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗，同时| | | | | |减少了钢坯的氧化烧损，并提高了轧机产量。 | | |6 |交流电机变|使用同步电动机 |把电网的交流电经变流装置，直接变换成频率可调的|在总装机容量为10万千瓦的热连轧采用，| | |频调速技术|、异步电动机的 |交流电供给电机。改变变流器的输出电压（或频率）|节能率12－16%。风机、水泵类应用，一 | | | |冶金、石化、纺 |，即可改变电机的速度，达到调速的目的。 |般可节电20%以上。 | | | |织、化工、煤炭 | | | | | |、机械、建材等 | | | | | |行业 | | | |7 |转炉炼钢自|转炉炼钢厂 |在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控|投资约为7300万元人民币。该技术使吹炼| | |动控制技术| |制软件，开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态|氧耗降低4.27标准立方米/吨.秒，铝耗减| | | | |模型和动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持复吹|少0.276千克/吨.秒，钢水铁损耗降低1.7| | | | |等技术，实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制，|千克/吨.秒，既减少了钢水过氧化造成的| | | | |直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自|烟尘量，又节约了能源，年经济效益可达| | | | |动提枪的全程计算机控制，实现转炉炼钢终点成分和|千万元以上。 | | | | |温度达到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提| | | | | |高劳动生产率，降低成本。 | | |8 |电炉优化供|大于30吨交流电 |通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量，获|以一座年产钢20万吨炼钢电弧炉为例，采| | |电技术 |弧炉 |取电炉变压器一次侧和二次侧的电压、电流、功率因|用该技术后，平均可节电10－30千瓦时/ | | | | |数、有功功率、无功功率及视在功率等电气运行参数|吨，冶炼通电时间可缩短3分钟左右，年 | | | | |。对以上各项电气运行参数进行分析处理，可得到电|节电300万千瓦时，电炉炼钢生产效率可 | | | | |弧炉供电主回路的短路电抗、短路电流等基本参数，|提高5%左右。利税增加100万元以上。 | | | | |进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。 | | |9 |炼焦炉烟尘|机械化炼焦炉 |采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速|以JN43焦炉两座炉一组（能力为年产焦炭| | |净化技术 | |风机等设施，将炼焦炉生产的装煤、出焦过程中产生|60万吨）的装煤、出焦除尘为例，投资为| | | | |的烟尘有效净化。 |2600万元（装煤除尘地面站为1200万元，| | | | | |出焦除尘地面站为1400万元）。年回收粉| | | | | |尘1万多吨，环境效益显著。 | |10 |洁净钢生产|大中型钢铁厂 |对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化，采用高|设备投资约20－50元/吨钢，增加效益为2| | |系统优化技| |炉出铁槽脱硅，铁水包脱硫，转炉脱磷，复吹转炉冶|0－30元/吨钢，投资回收期小于2年，环 | | |术 | |炼，100%钢水精炼，中间包冶金后进入高效连铸机保|境效益显著。 | | | | |护浇铸，生产优质洁净钢，提高钢材质量，降低消耗| | | | | |和成本。 | | |11 |铁矿磁分离|金属矿（磁性） |采用高性能的稀土永磁材料，经过独特的磁路设计和|与电磁设备相比，节约电能90%以上，节 | | |设备永磁化|分选和非金属矿 |机械设计，精密加工而成的高场强的磁分离设备，分|水40%以上，设备重量减轻60%，使用寿命| | |技术 |的除杂（铁、钛 |选磁场强度最高达1.8特斯拉。 |可达20年。与跳汰设备相比，节水70%， | | | |） | |提高回收率20%以上。 | |12 |长寿高效高|1000立方米以上 |在确保冷却水无垢无腐蚀的前提下，应用长寿冷却壁|以1000立方米高炉计算，采用长寿高效高| | |炉综合技术|高炉 |设计、长寿炉缸炉底设计及长寿冷却器选型及布置技|炉综合技术，一次性投资比普通高炉提高| | | | |术，通过采用专家系统技术、人工智能控制技术、现|1000万元左右，但寿命可达到15年以上，| | | | |代项目管理等技术，严格规范高炉设计、建设、操作|减少大修费用约8000万元，去除喷补费用| | | | |及维护，从而确保一代高炉寿命达到15年以上。 |，加上增加的产量，年经济效益为9000－| | | | | |10000万元左右。 | |13 |转炉尘泥回|转炉炼钢 |转炉尘泥量大，不易利用，浪费资源，污染环境。本|采用此技术，仅计算提高金属收得率和降| | |收利用技术| |技术是回收转炉尘泥，制成化渣剂用于转炉生产，可|低石灰用量所降低的成本，扣除用球增加| | | | |有效缓解转炉炉渣返干，减少粘枪事故，提高氧枪寿|的成本，可降低炼钢成本8.34元/吨，年 | | | | |命，改进转炉顺行；同时，可降低原料用量，增加冶|经济效益为1000多万元。 | | | | |炼强度，缩短冶炼时间，提高生产效率，使转炉炼钢| | | | | |指标得到显著改善。 | | |14 |转炉汽化冷|转炉炼钢厂真空 |将转炉汽化冷却系统改造之后，使之具有“一机两用”|以80吨转炉配置真空精炼炉为例，建设投| | |却系统向真|精炼工程 |功能，既优...
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