全员生产力维护（TPM）（2天）

精益生产－全员生产力维护(TPM)
|两天　本课程为AIAG |
|2天培训课程。通过系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法，掌握TPM活动的思想精髓。 |
|了解TPM活动给企业带来哪些具体益处，如维修保养费用的下降、故障停机时间的减少、生 |
|产效率的提升等。并掌握企业如何成功地导入TPM。 |
|培训特色　互动学习+视频欣赏+案例教学模式，所有理念都用实例解释。 |
|参加人员： |培训教材： |
|制造型企业制造部门各级人员 |每位参与人员将获得一套培训手册和案例练习|
| |。 |
|课程内容 |
|第一章、TPM的起源和基本方法 |第三章、自主保全支柱 |
|1、TPM的起源 |1、实施设备自主保全的意义 |
|2、TPM的含义 |2、达成设备零缺陷的思考方法 |
|3、TPM的四“零”目标 |3、自主保全的三阶段七步骤 |
|4、“零”目标的意义 |4、自主何全的三者三现主义 |
|5、TPM活动效果图 |5、自主保全与专业何全的技术分工 |
|6、TPM两大基石和八大支柱 |6、自主保全展开步骤 |
|7、两大基石的内涵 |7、自主保全的诊断体系 |
|8、八大支柱的内涵 |8、自主保全成功实施的要点 |
|9、预防哲学是TPM的核心思想 |------案例分析：认识自主保全 |
| | |
|第二章、生产管理绩效系统 |第四章、重点改善 |
|1、生产管理主要的绩效指标 |1、重点改善对TPM的意义 |
|2、企业效率损失知多少 |2、重点改善的七个步骤 |
|3、设备六大关键损失分析 |3、工厂存在的24大浪费 |
|4、设备总合效率OEE |4、生产经营的十六大损失 |
|------设备OEE计算练习 |5、慢性浪费产生的机理与解决方法 |
|5、设备主要损失计算 |6、设备故障零化的5大对策 |
|6、平均故障时间MTBF |7、提案制度的要点 |
|7、平均修复时间MTTR |8、提案制度的实施方法 |
|------设备维护指标小组分析与讨论 |------小组演练：改善小组 |
|第五章、个别改善工具应用实务 |第八章、人员培训支柱 |
|1、Why-Why法 |1、建立TPM培训机制的目的 |
|2、快速换线法 |2、培养比设备强的操作人员 |
|3、定量化与目视化管理 |3、技能五阶段与四星评定方法 |
| |4、教育训练实施六步骤 |
|第六章、专业保全实务支柱 |5、TPM内部讲师的增养 |
|1、专业保全的基本观念体系 |6、建立内部技能师制度 |
|2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联| |
|3、建立设备计划保全运作体系 |第九章、事务效率改善支术 |
|4、设备日常维修履历管理 |1、间接事务部门存在的问题 |
|5、实践设备零故障的7个步骤解析 |2、间接事务部门TPM的方向 |
|Step1使用条件差异分析 |3、事务工作的八大浪费 |
|Step2问题点对策 |4、事务人员的七大损失 |
|Step3制定计划保养临时基准书 |5、间接事务人员效率提升的七个步骤 |
|Step4自然劣化对策 | |
|Step5点检效率化 |十、TPM推行成功案例研讨 |
|Step6 M-Q关联分析 |1、某机械企业TPM推进案例 |
|Step7点检预知化 |2、某汽车配件企业TPM推进活动案例 |
|6、支援自主保全方法—OPL训练 |3、某家电企业TPM推进案例 |
|7、计划保全4阶段7步骤展开 | |
|8、成功推行计划保全的要点 | |
|------演练:TPM计划保全活动要点讨论 | |
|第七章、设备初期管理支柱 | |
|1、建立设备初期管理制度 | |
|2、设备日常维修履历管理 | |
|3、设备初期管理的步骤 | |


学员背景要求：

具备基础的设备保养知识

培训目标：
■ 掌握如何开展自主保养；
■ 了解TPM推进的套路与方法；
■ 掌握设备OEE计算方法，并从设备效率角度进行改善；

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