《汽车行业五大核心工具（APQP、FMEA、SPC、PPAP、MSA）培训》

汽车行业五大核心工具

【近百个案例或模板，帮你理解如何灵活应用这些工具】

1. 课程背景：
欧美汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验，总结和提出五大核心工具，中
国汽车工业尚处于发展阶段，企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距，
在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每一个工具的工作思
路、工作步骤，以及这些工具之间的联系。
在实践中，很多企业是完全照搬手册内容，没有考虑企业需求和产品特性，建立
产品策划流程，运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联
性，导致工作之间缺乏衔接。
2. 课程目的：
以质量策划（APQP）实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所
需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划
等工具；研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题，进而找到改进的方法。
3. 课程特色：
总结数百个企业的实际案例，提炼其中的精华，再通过与企业的产品和需求相结
合，与学员共同研讨，使学员轻松的掌握五大核心工具的内在联系和实施要点。
4. 参加人员：
负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计
/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理
者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。
5. 课程提纲：（18-30小时/3-5天）

|单元 |主要内容 |目的 |
| |工具之一：先期产品质量策划和控制计划（APQP&CP）【5-10小时】 |
|0 |破冰案例研讨 |引导学员思考为何需要建立APQP|
| |主机厂的产品管理 | |
|1 |APQP概述 | |
| |APQP的定义与目的 |结合破冰案例研讨，引导学员思|
| | |考企业对产品策划的需求 |
| |APQP的优点 | |
| |实施APQP的基本原则和方法 |分析模板：项目小组立项书 |
| |小结：实施APQP的目标 | |
|2 |APQP的实施过程 | |
| |APQP实施时机 | |
| |汽车行业的产品质量策划进度表 |案例分析 |
| |分组练习 |选择客户某类产品，研讨产品策|
| | |划的阶段及各阶段的起点和终点|
| |APQP的启动 |案例分析：某零件厂APQP项目风|
| | |险评审，帮助学员掌握如何识别|
| | |项目风险 |
| |建立质量阀（Quality Gate） |根据风险设置项目监控点，以及|
| | |各部门如何协调，缺乏这个过程|
| | |会导致APQP流于形式 |
| |交付结果和开阀条件 | |
| |APQP的管理方式 | |
| |APQP阶段一：计划和确定项目 | |
| |客户的呼声：市场调查 |模板分析：市场调研分析表 |
| |客户的呼声：经验教训 |模板分析：某主机厂的经验教训|
| | |管理表 |
| |客户的呼声：最佳实践 | |
| |系统分析客户需求的方法：$APPEALS |引入简单的工具，帮助学员如何|
| | |识别客户的需求 |
| |业务计划/营销策略产品 | |
| |过程的标杆和设想 | |
| |客户输入：客户设计资料的评审 |模板分析：产品责任书 |
| |“计划和确定项目”的输出 | |
| |分组练习 |研讨贵公司产品开发流程第一阶|
| | |段应交付的工作成果 |
| |阶段总结：管理者支持 |模板分析：里程碑检查提问表 |
| |APQP阶段二：产品设计和开发 | |
| |可制造性与组装设计 |案例：某汽车产品的可制造性设|
| | |计原则 |
| |设计评审、验证 |模板分析：某主机厂的设计验证|
| | |表 |
| |制造样品及样件制造控制计划 |模板分析：样件控制计划 |
| |工程图纸、工程规范 |模板分析：设计信息检查表 |
| |图纸和规范更改 |案例分析：工程变更管理流程及|
| | |模板 |
| |材料规范 |案例分析：前期采购 |
| |新设备、工装、设施和仪器要求 |模板分析：工艺装备准备明细表|
| |特殊产品和过程特性 |案例分析：特殊特性管理 |
| |产品特性的金字塔 | |
| |产品特殊特性与过程特殊特性 | |
| |分组练习 |研讨贵公司产品开发流程第二阶|
| | |段应交付的工作成果 |
| |阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持 | |
| |APQP阶段三：过程设计和开发 | |
| |包装标准、包装规范 | |
| |过程流程图 |实例：某一级供应商的流程图 |
| |场地平面布置图 |实例：场地平面布置图 |
| |过程FMEA/控制计划/指导书 | |
| |MSA/Ppk计划 |模板分析：MSA/Ppk计划 |
| |分组练习 |研讨贵公司产品开发流程第三阶|
| | |段应交付的工作成果 |
| |阶段总结：管理者支持 |模板分析：生产过程具体策划的|
| | |认可 |
| |APQP阶段四：产品和过程确认 | |
| |试生产 | |
| |MSA/Ppk | |
| |生产件批准（PPAP）/控制计划 | |
| |生产确认试验 |模板分析：新品鉴定报告 |
| |包装评估 |模板分析：包装验证评价表 |
| |分组练习 |研讨贵公司产品开发流程第四阶|
| | |段应交付的工作成果 |
| |阶段总结：品质策划确认和管理者支持 | |
| |APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施 | |
| |减少变异、客户满意、交货和服务 | |
| |经验教训和最佳实践的有效利用 | |
| |单元小结 | |
|3 |如何开发控制计划 | |
| |控制计划的效益 | |
| |过程控制路线图 | |
| |将PFMEA联接到CP |案例分析 |
| |影响控制计划的几个因素 | |
| |开发控制计划的控制方法 | |
| |控制计划评估清单 | |
| |单元小结 | |
|4 |工具之二：生产件批准程序（PPAP）【1-2小时】 |
| |PPAP目的和的适用对象 | |
| |PPAP流程示意图 | |
| |何时提交：顾客提交要求 | |
| |何时提交：顾客通知 | |
| |提交的等级和要求 |特别说明提交资料应检查的注意|
| | |事项 |
| |零件提交状态 | |
| |APQP及PPAP总结 | |
| |工具之三：潜在失效模式和效应分析（FMEA）【6小时】 |
|1 |FMEA概述 | |
| |FMEA的类型与使用时机 | |
| |FMEA的定义 | |
| |FMEA开发小组团队 | |
| |定义FMEA的客户 | |
| |单元小结 | |
|2 |DFMEA的实施 | |
| |DFMEA的目标 | |
| |FMEA分析范围分析方法 |用案例介绍几种分析方法 |
| |分组练习 |以客户产品进行FMEA分析范围研|
| | |讨 |
| |项目/功能与要求分析 |案例分析说明 |
| |潜在失效模式分析与其后果分析 |案例分析说明 |
| |严重度评分 | |
| |潜在失效起因/机理分析 |案例分析说明 |
| |分组练习 |接上个练习，分析该产品功能的|
| | |失效模式、后果及起因/机理 |
| |现行设计控制分析 |案例分析说明 |
| |预防控制措施和探测控制措施 | |
| |发生度和探测度评分 | |
| |分组练习 |接上个练习，分析该产品应采取|
| | |的预防控制措施和探测控制措施|
| |RPN评估 |案例分析：RPN评估 |
| |确定优先行动分析 | |
| |DFMEA改进途径分析 | |
| |改进措施及其跟进 |案例分析说明 |
| |DFMEA的输出 | |
| |单元小结 | |
|3 |PFMEA的实施 | |
| |DFMEA与PFMEA的关系 | |
| |PFMEA的输入和展开 | |
| |过程/功能/要求分析 |案例：流程图分析（输入输出）|
| |分组练习 |以贵公司的产品工艺为例进行研|
| | |讨 |
| |潜在失效模式分析与其后果分析 |案例分析说明 |
| |严重度评分 | |
| |潜在失效起因/机理分析 |案例分析说明 |
| |分组练习 |接上个练习，分析该过程的失效|
| | |模式、后果及起因/机理 |
| |现行设计控制分析 |案例分析说明 |
| |预防控制措施和探测控制措施 | |
| |发生度和探测度评分 | |
| |分组练习 |接上个练习，分析该工艺应采取|
| | |的预防控制措施和探测控制措施|
| |PFMEA改进途径分析 | |
| |单元小结 | |
| |工具之四：统计过程控制（SPC）【3-6小时】，结合Minitab软件 |
|1 |过程控制与基本统计 | |
| |过程控制系统的要素 | |
| |平均值、极差、标准差、 |练习 |
| |正态分布的特点 | |
|2 |过程变差的来源 | |
| |变差原因：特殊原因与普通原因 | |
| |生产过程的四种状态 | |
| |第一类错误和第二类错误 | |
| |控制界限的选择 | |
|3 |如何策划和应用控制图 | |
| |控制图的类型 | |
| |应用控制图的流程 | |
| |Xbar-R、P图及绘制步骤 |练习：合理分组 |
| | |案例：如何用Xbar-R识别特殊原|
| | |因 |
| | |练习：如何绘制Xbar-R控制图 |
| |- 应用范围 | |
| |- 如何确定控制特性 | |
| |- 资料的收集及分组 | |
| |- 计算平均值及极差 | |
| |- 计算控制界限 | |
| |- 绘制控制图与判读 | |
|4 |控制图的稳定状态的判定 | |
| |控制图判定原理 | |
| |不稳定状态的模式 |案例演练 |
| |- 失控的八个模式 | |
| |- 控制图的趋势判断规则 | |
|5 |过程能力分析 | |
| |过程能力指数Cp | |
| |Cp的评估标准 | |
| |过程能力指数Cpk | |
| |什么是过程绩效指数Pp | |
| |过程绩效指数Ppk | |
| |Cp与Pp的对比及应用及联合使用 |练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算|
| |工具之五：测量系统分析（MSA）【3-6小时】，结合Minitab软件 |
|1 |MSA概述 | |
| |什么是测量系统 | |
| |为何要做测量系统分析 | |
| |测量系统的变化 | |
|2 |计量型MSA | |
| |稳定性分析 |案例分析 |
| |偏倚分析 |案例分析 |
| |线性分析 |案例分析 |
| |重复性分析 |案例分析 |
| |再现性分析 | |
| |改进对策 | |
|3 |计数型MSA | |
| |假设检验分析-交叉表方法 | |
| |Kappa技术 |案例分析与练习 |
| |计数型测量系统的改进 | |
| |课程总结 | |

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