品质分结果面的品质与过程面的品质(ppt)

一.品质分结果面的品质与过程面的品质.

结果面:产品或服务

过程面:开发,设计,生产与销售.
二.品质产生过程的所有关键
1.从确定顾客的需求开始
2.产品企划(顾客的观点)
3.产品企划法(制造者的观点)
4.原型设计测试
5.销售活动准备
6.生产设计
7.生产准备
8.量产
9.售后服务(顾客满意度调查,客诉处理)
10.品质检查(产品品质之维持和改进)
三.现场品质改善:首先要检讨现有程序,询问如下的问题
1.我们有标准吗?

2.6S做得怎样?

3.现场里有多少浪费存在?

四.现场开始采取行动
1.推行现场管理的五项金科玉律:至现场,看现物,拟定暂时对策,找出真因,并拟出再发对策,标准化.)
2. 训练员工,承诺不将不良品送到下一制程.
3. 鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题.
4. 开始收集资料,以获取对问题的性质有更多的了解并解决之.
5. 开始制作简单的治具及工具,使工作更容易做,结果更可靠.


五.现场降低成本可进下列七项活动
1.改善品质
2.改进生产力
3.降低库存
4.缩短生产线
5.减少机器停机时间
6.减少空间
7.降低生产交期
六.改进品质
系指管理人员及员工的工作过程的品质

改进工作过程的品质减少错误(即不良及
重工减少).

做好现场的资源管理(5M)

七.改进生产力以降低成本

产出
生产力=
投入

投入:人,资金,设备,材料,土地面积……


产出:资金,产品数目,……
八.降低库存
库存作用空间,延长了生产交期,产生了搬运和储存的

需求,而且吞蚀财务资产(市场改变或竞争对手导入新

产品时库存会变成废品)
九.缩短生产线
在生产时,愈长的生产线需要愈多的作业员,愈多的在

制品以及愈长的生产交期.
十.减少机器停时间
停机造成生产线不流畅,如在制品库存增加,过多的修

理工作,交期延误,品质受到影响.
十一.减少空间
从消除输送带生产线,缩短生产线,降低库存,减少搬运,

降低使用空间.

十二.降低生产交期
1.交期是从公司支付购进材料及耗材开始到公司收到
售出货物的货款的时间为止.

2.缩短交期时间的工时,包含了改进及加速顾客订单的
回馈以及与供应商更好的沟通,也降低原材料和耗材
的库存.
第三章 标准
1.企业日常事务,应依据某种已达成共识的程序来动

作.把这些程序清楚地变下来,就成为(标准).

2. SDCA

例:产品遭到退货或顾客不满意,管理阶层应当找出问
题的根源,采取行动予以补救,并且改变工作的程序以
解决问题.此时管理人员应当推行SDCA的循环工作程序.

S:标准
D:执行
C:查核
A:处置


3.工作场所已具备了标准,工人依照这些标准行事,

而且没有异常发生,此过程便是在掌握之中.下一全步

骤便是调整现状和提升标准至较高的水准,这就需要

PDCA的循环工作程序.



4.处置(Action):指工作的标准化和稳定化

5. 作业人员在每日的例行工作上(称为'维持'),遭遇了异常状况,会引发两种现象:

(1):检讨现行标准或建立一个新的标准.
第一种管理状况,无异常发生时,此属于管制状态之下.(即是维持及保留现行的标准.一旦制度已在管制状态之下,下一个挑战即是去改进现有的水准.

6
7.作业标准
管理标准:管理员工的行政工作所必须的.包含

管理规章:人事规章以及政策,工作说明书….(对内).

作业标准:员工实践QCD所应执行的工作方式(对外).
8.标准的主要特征
A.代表最好,最容易与最安全的工作方法.
B.提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法.
C.提供了一个衡量绩效的方法.
D.表现出因果之间的关系.
E.提供维持及改善的基础.
F.做为目标及训练的目的.
G.做为训练的基础
H.建立成为稽查或诊断的基础.
I.防止错误再发生及变异最小化的方法.

9.改善事例
A.主题选定:依据管理阶层的方针,或依现行环境下的优先度,重要度,紧急度及经济度面决定的.
B.现况掌握及目标设定.
先了解及检讨现状
C.确定真因:分析收集得到的资料
E.实施改善对策
D.拟定改善对策
F.对改善对策做效果确认
G.建立或修正标准,防止再发生
H.残留问题检讨



10. 现场有太多的浪费及变异,而将它写下来做为

标准是没有用处.
第四章 5S 厂房环境维持的五个步骤
一.现场改善以低成本三项活动开始:

标准化, 5S及消除浪费
二.日本5S
1.整理:(SEIRI)
将现场里需要与不需要的东西区别出来,并将

后者自理掉.
2.整顿(SEITON): 将事理后需要的东西,安排成为有循序的状态.

4. 清洁(SEIKETSU):延伸干净的观念至自己本身, 并且持续执行上述三个步骤


5.教养(SHITSUKE):以设立目标的方式来

建立自律能及养成从事5S的习惯


三欧美5S

SORT(分类):分别出不需要之物并

消除之.



STRAIGHTEN(定位): 将需要的东

西排列有序,以利容易取用.



SCRUB(刷洗):清洁每件事.工具及工作

场所,排队污迹,污点,碎片以及根据脏污

的来源.





SYSTEMATIZE(制度):使清扫及检

查例行化.




STANDARDIZE:将上述四个步骤标准化,

以促使永无止境的活动及改善继续下去.


四.欧美5C
Clear out(清除):决定何者为需要及不需

要,并将后者处置掉.

Configure(安置):提供一个方便,安全

有秩序的地方供所需之物使用,并

且保存在那儿.

Clean &Check(清洁及检查):在清扫时

监查及重新定位好工作的区域.



Conform(遵守):设定标准,训练及维持


Custom & Practice(习惯及实践):养成例

行维持的习惯,及追求更进一步的改善.
五.整理分类:

需要与不需要




将未来三十三内用不着的任何东西都可

移出现场



红单作战:将不需要的物品挂上红单,并

移出现场


建立起需要品的上限数量,超出现场所

需的在制品数量,应当送到仓库去,或者

送回负责生产这些多余在制品的前工程

去.
六.思考

1.我们下订单给供应商的制度,是什么样

制度.



2.采购人员下订单,是依据什么的情报

资讯


3.生产单位与生产排程人员之间的

沟通,是用什么样的方式进行?


4.或者是负责采购的人员,公在他们认为

适当的时间才下单
七.办公室5S
.分辨公物品及私人物品.

.规定数量及摆放地点
八.整顿
1.将物品依使用别分类,以最少的找寻时间及工作量

来安置这些东西,因此必须将每一项物品赋予储位位

置,名称及数量.明确规定客诉放置在现场的最大数

量.


2.储物箱:用油漆或胶带依条子大小绘出

长方形的储放区,以及容许最多放置箱

数.


3.当存量到达空话的最高量时,前制程

就必须停止 生产.


4. 先进先出



5.工具的外形轮廓,可以绘在要储存的板

面上.


6.物料,在制品,消防箱,工具,夹具,模具

及台车的储位要编定.
九.清扫
工作环境打扫干净,包含机器,工具以及地面,

墙壁及其它工作场所.

(清扫即是点检,如擦拭及清洁机器时,也检查

螺丝是否有松动?是否有漏油…)
十.清洁(制度)
工作依规定着装,并维持一个干净,健康的工作环境.

必须制定制度及作业程序(标准),以确保整理,整顿及

清扫的持续进行.
考试题目:
1.试叙述做推行5S的好处?

2.叙述你所负责的单位如何推行5S活动?及目前自我

评估的成效如何?

品质分结果面的品质与过程面的品质(ppt)