5S推行技巧(ppt)

主講：吴小伟
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常州市贝斯特电器有限公司
E-mail:wxwzqh@126.com
一.引言
5S推行技巧
远大老总说
　　“好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。”
5S的真谛
“人造环境，环境育人。”
纵观日本品质的崛起
　　　在企业的经营管理上，既吸取了欧美行业行之有效的科学管理方法，又注重本国国情，从而使品质、效率和成本居世界领先地位
二.5S的解析
5S的起源
5S起源于日本。指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日本企业独特的一种管理方法。
5S的发展
1955年，日本企业针对地、物，提出整理、整顿2个S
后因生产控制和品质的需要提出清扫、清洁、修养3个S
1986年，首部5S著作问世，并掀起5S热潮
10S----节约(save)、安全(safety)、习惯性(shiukanka)、服务(service)、坚持(skikoku)、效率(speed)、简化程序(simple)、软件应用(software)
5S的定义
整理(SEIRI)：区分要与不用要的东西，不要用的东西清理掉
整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示
清扫(SEISO)：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果
素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯
其后繁衍的“6S”、“7S”等皆由此而来。
5S关系图
5S关系顺口溜
只有整理没整顿，物品真难找得到
只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟
整理整顿没清扫，物品使用不可靠
3S之效果怎保证？清洁出来献一招
标准作业练修养，公司管理水平高
5S实施口号
整理：要与不要，一留一弃
整顿：科学布局，取用快捷
清扫：清除垃圾，美化环境
清洁：洁净环境，贯彻到底
素养：形成制度，养成习惯
5S是企业管理（现场管理）的基础
5S与其他管理活动的关系
5S是管理的基础
是TPM（全员生产性维护）的前提
是TQM（全面质量管理）的第一步
也是ISO9000、6SIGMA推行的捷径
5S的三大支柱
创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法。
创造一个干净的工厂，使设备和工厂焕然一新。这是一场意识革命。
创造能目视管理的工厂。这可以说是5S的标准化。
5S的八大目的
5S的八大作用
亏损为零
不良品为零
浪费为零
故障为零
切换产品时间为零
事故为零
投诉为零
缺勤为零
推行5S的成效图
5S推行要领
整理推行要领
全面检查
地面上
工作台
办公区域
材料架
墙上
室外
非必需品的处理方法
基准表
整理活动具体推行方法(WORD)
整顿推行要领
物料寻找百态图
重点注意事项
整顿要形成任何人都立即取出所需要东西的状态
要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确
对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用
使用后要能容易恢复到原位，没有回复或放时能马上知道
要落实前一步骤整理工作
整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品因变旧不能用而造成浪费
连不要的东西也要管理会造成浪费
物品分类
特性相同的物品划为一类
制定标准和规范
确定物品的名称
标识物品的名称
布置流程，确定放置场所
参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所
物品的放置场所原则上要100％设定
流程布置基本依循的原则：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则以及弹性化原则
物品的保管要定位、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料宜平放
危险品应在特定的场所保管
无法按规定放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等
规定放置方法
以类别型态来决定物品的放置方法
立体放置，提高收容率
尽可能按先进先出的方法放置
危险场所应用栅栏等隔离
放置方法的原则为平行、直角
不超过所规定的范围
清扫用具以挂式方法放置
必要时，设定物品负责人及点检表
划线定位
色带宽度的参考标准：主通道10CM,次通道或区域线5－7CM
通道宽度的参考标准：纯粹人行道约80CM以上；单向车通道约车宽＋60CM;双向车通道约车宽1＋车宽2＋90CM
划线定位方式：油漆、定位胶带、磁砖、栅栏
颜色表示区分
标识场所物品（目视管理的重点）
放置场所和物品原则上一对一标识
标识要包括现场的标识（引导类）和放置场所的标识（确认类）
在标识方法上要多下功夫：容易变更的标志以及活用颜色的标识
表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上
常用物品或场所整顿的要点(WORD)
整顿活动具体推行方法(WORD)
清扫推行要领
建立清扫责任区
利用公司的平面图，标识各责任区及负责人
各责任区应细化成各自的定置图
必要时公共区可采用轮值的方式

执行例行扫除，清理脏污
规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容
清扫过程中发现不良之处，应加以改善
清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念
清扫用品本身保持清洁与归位
调查污染源，予以杜绝
脏污是一切异常与不良的根源
调查脏污的源头
　　调查一般污染的源头
　　对污染的形态、对象予以明确化
　　调查发生部位、发生量、影响程度
　　研究采取对策
检讨脏污的对策：杜绝式、收集式
杜绝式、收集式采用方式
建立清扫基准，作为规范
清扫点检要项
建立清扫基准
　　清扫对象
　　清扫方法、重点
　　要求标准
　　周期
　　时机
　　使用的清扫工具
　　使用时间
　　负责人
常用物品或场所清扫要点(WORD)
清扫要遵循的一个原则
　
　清扫是要用心来做的
清洁推行要领
落实前3S工作
彻底落实前3S的各种动作
充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛
“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁
制定目视管理、颜色管理的基准
清洁的状态，在狭义方面是指“清净整洁”，在广义上是“美化正常”
借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求
如一个被定为“台车”的地方，被置放“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理
制定稽核标准
建立清洁稽核表
作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作
主管人员做不定期的复查

制定奖惩制度，加强执行
依5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩
奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的
维持5S意识
公司与全体员工必须永远抱着要推进5S的心情
赋予对5S的动机
高级主管经常带头巡查，带动重视
上级关心和监督，下级才有责任心
有缺失应当场指正
属下应抱“立即纠正”的心态来执行
素养推行要领
持续推动前4S至习惯化
前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯
作为主管应不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯
5S推行一年，基本能定型化，但轻易地放松和忽视，是很容易开倒车的
每年可选定某一月为“5S加强月”
制定共同遵守的有关规则、规定
除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容
将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断
制定礼仪守则
语言礼仪
电话礼仪
仪表礼仪
行为礼仪

教育训练（新进人员加强）
新进人员的专项训练、5S推行手册、行为约定
每天利用早会提升共识
各单位日常在职训练
改善手法的训练
推动各种精神提升活动
早会
员工演讲，以亲身的感受来感染同事
推行礼貌活动
实施自主改善活动
顺口溜
有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂
有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂
无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂
修养形成的基本过程
四.5S推进体制
基本原理
5S推进原理图
5S推进阶段
第一阶段：秩序化阶段（由公司制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平）
第二阶段：活力化阶段（通过推进各种改善活动及竞赛，全员参与，使公司上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围）
第三阶段：透明化阶段（对各种管理手段措施公开化、透明化、形成公平竞争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感）

推进图
5S推行的八大要诀
全员参与其乐无穷
培养5S大气候
领导挂帅
彻底理解5S精神
立竿见影的方法
领导巡视现场
上下一心，彻底推进
以5S为改善的桥梁
推进组织方式
工作计划
文件体系
宣传策划
教育培训
现场追踪
总结报告
合理化建议
计划的四个阶段
准备阶段：包括成立推进组织、制定5S方针和目标、培训教育及宣传策划等
运行阶段：试运行、各种活动及手法、全面展开、资源配备、人员分工等
评价阶段：包含定期评价、不定期评价、发表会、总结报告等
反省改善阶段：涵盖问题点整理、检讨会、改进措施、今后工作方向等
5S体系文件层次
推进步骤
获得高层承诺和做好准备
成立5S推进小组
拟定推行方针及目标
拟定工作计划
说明与教育
活动前的宣传造势
5S活动试行
5S导入实施及查核
评鉴公布及奖惩
检讨及改善修正
纳入定期管理活动
制定5S方针注意点
与企业宗旨相适应
抓住要点，向全员表达出一种信心和决心
作为5S目标的订立的框架和基础
全员理解
及时检讨修订
制定目标的SMART 原则
明确性(specific)
可量化(measurable)
可达成(attainable)
实际性(relevant)
时间性(timetable)
工作计划制定的PDCA图
样板选定的考虑因素
具备一定的代表性
考虑实施难易度
影响较大、较长远的项目优先考虑
有教育、促进意义
其改善效果直观，容易看到进步和成绩
改善方法（流程）
改善主题的选择
五.5S推展手法
5.1目视管理
含义
目视管理的特点
以视觉信号显示为基本手段，大家都能看得见
以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理、自主控制
现场工作人员可以通过目视方式，将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事、工友进行相互交流
目视管理的方法
红牌作战
看板管理
警示灯（信号灯）
标准作业表
错误示范板（展示）
错误防止板（提醒板）
　　　　　　　　　　　　　目视管理一览表
红牌的形式
红牌实施步骤
红牌方案出台
决定挂红牌的对象
明确判定标准
红牌的发行
挂红排
红牌的对策与评价
看板“三定原则”
定位：放置场所明确
定物：种类名称明确
定量：数量多少明确
红牌作战与看板管理的关系
目视管理的着眼点
透明化
状态的视觉化
状态的定量化
目视管理的评价基准
定点摄影……点的管理界限基准
红线
在现物上刻画标准值
管理揭示板
5.2颜色管理法
定义
　颜色管理法是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行，而达到管理的目的。
颜色管理的特点
利用人生天生对颜色的敏感
系用眼睛看得见的管理
分类层别管理
防呆措施
调和工作场所的气氛，消除单调感
向高水平的工作职场目标挑战
颜色管理法实例(WORD)
5.3　3UMEMO的运用
定义
为了弥补人类健忘的毛病，发现存在于工作现场3U（不合理unreasonableness、不均匀unevenness、浪费和无效uselessness），使其显在化，这就是“3UMEMO”
目的
　
　监督者仔细观察自己的工作场所，养成洞察力，作为改善的日记
作用方法
发现问题（不合理、不均匀、浪费）时就作记录
即使没有改善方案也要养成记录的习惯
有答案时将结果填入表里
应用
将结果当改善提案提出
作为提案用纸之附件，则更具效果
可利用于组织制度等的改善活动
可活用于小集团活动
可作为技术情报收集之横向发展
3U检查表(WORD)
“3UMEMO”的填写程序
“3UMEMO”实施改善手法
3UMEMO改善实例（复印）
5.4标准化
定义
　对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”
标准化主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法
保存技巧和专业技术的最佳方法
是衡量绩效的基准和依据
是改善的基础
作为目标及训练的依据和目的
防止问题发生及变异最小化的方法
标准化的作用
简化
统一化
通用化
系列化
标准化的发展阶段
标准化的步骤
标准化的种类1
标准化的种类2
工厂管理中标准化的作用
降低成本
减少变化
便利性和兼容性
积累技术
明确责任
标准化推进的要点
抓住重点
语言平实、简洁
目的和方法要明确
注重内涵
明确各部门的责任
容易遵循
彻底实施
修订完善
标准化的推行步骤
必要的标准化
标准的制定
标准的执行
标准的修订
标准化的误区
任何让员工按标准作业
灌输遵守标准的意识
全员理解其意义
班组长现场指导，跟踪确认
宣传揭示
揭示在显著位置
接受别人的质疑
对违反行为严历斥责
不断完善
定期检讨修正
向新的作业标准挑战
“SDCA”与“PDCA”
5.5五现手法
什么是“五现主义”
现场：事情发生的场所
现物：变化的或有问题的实物
现实：发生问题的环境、背景、要素
原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性道理
原则：日新月异的，每天都在变化进步的科学技术
怎样才算一个真正的五现主义者
3000步以下：官僚主义者
3000－7000步：普通管理者
7000步以上：五现主义者
5.6思维十法1
排除：抓住重点
正与反：任何事物都有正反两面，要正确对待
普遍与例外：管理无所不至是现实的。我们应当寻找异常和例外去管理它们，这样可以减低很多管理成本
恒定和变化：我们可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度
转化和适应：转化指功能或目的的转移应用；适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用
5.6思维十法2
集中和分散：用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理
增加和删减：有必要的，如果没有就加上去；没必要的，如果有就将其删除
并列和串列：可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间
改变顺序：通过变更工作顺序来解决或减少我们相应发生的问题
差异和共性：分析事物的差异和共性，根据其物质特性解决问题
5S项目展开
改善布局
规划生产现场
改善物流
减少搬运
降低库存
精简业务
会议的5S
文件的5S
5S的内部审查


同ISO9000审查方式

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