源流检查与避免疏忽方式 (ppt)
源流检查与避免疏忽方式

目录
源流检查的目标与手段………………… 3
壹、生产的源流………………………… 5
贰、管理的源流…………………………11
参、检查的源流…………………………13
肆、避免疏忽方式的体系………………18
伍、避免疏忽方式的设计………………20
案例
源流检查的目标与手段
目标：不良=○

手段:找出发生问题的征兆，设计出避免疏忽的方式，防止错误转成不良。
其中，错误是人们因不小心、不注意、疏忽等非故意的行为。而不良是指不良的结果，即不能满足下游客户的需求。
七 种 浪 费
1.不良品修理

2.生产过多

3.加工

4.搬运
5.库存

6.动作

7.等待

壹、生 产 的 源 流
壹、生 产 的 源 流
作 业 别 生 产 方 式
壹、生 产 的 源 流
壹、生 产 的 源 流
生产效率提高的方式
1.传统企业利用Ｉ.Ｅ.方法做工作简化，提高各工程(作业)的效率。作业别的效率优先于制程别的效率。
2.源流检查重视整体制程的效率，虽然会损失个别设备的效率，但以满足下游客户的需求为优先考虑。因为设备经过折旧后期成本逐渐降低，而用人费用却逐年增加。
壹、生 产 的 源 流
1.物品与标准品比较的一种行为。

2.挑出或防止在操作、搬运、储存等过程中所产生的不良品，是具有弥补机能的一种作业。
贰、管 理 的 源 流
贰、管 理 的 源 流
参、检查的源流
一、检查人员的效率
参、检查的源流
二、自我发现自己的疏忽
1.忘记的两种形式
1.忘记全部的事情(重复性低的作业)→备忘录…
2.忘记事情的内容(重复性高的作业) →核对表…
----如何发现自己的疏忽---
2.自主检查的优缺点
1.优点:a.避免被“管”
b.发现问题，改善意愿高
2.缺点:a.不够客观，发现问题易于妥协
b.责任感轻的人,易漏检
参、检查的源流
参、检查的源流
参、检查的源流
五、零不良的原则
“潜在缺点显现化”
如:机器漏油，人员请假率提高，零件寿命降低等潜在缺点。

零不良包含
肆、避免疏忽方式的体系
一、避免疏忽方式的机能
1.作业兼检查，及全数检查
2.有异状时立即回馈且采取行动
二、避免疏忽方式的体系
1.追查错误产生的原因
作业容易产生疏忽、不小心、忘记等因素，会造成不
良、浪费，此时应记录分析其原因，可利用下列方法:
*脑力激荡法
*5W2H问题分析法
*KJ法….等
肆、避免疏忽方式的体系
2.改善的思考方向
错误产生时，能自动检测出来，并发出声、光等信号，要
a.采取改善行动才能继续作业
或b.通知有关人员(作业人员、保养人员…)改善之

3.建立避免疏忽的制度或装置
提出各种方案，选择最适当的制度或装置，防止错误转成不良

三、提案改善的种类
1.专案式 3.成果式
2.奖励式 4.不方便的改善式

伍、 避免疏忽方式的设计
二、避免疏忽方式的设计原则

1.错误产生时，则原材料、半成品就不能放入夹、治具中继
续作业
2.即使机器操作开关已开启，不论错误是否发生，如果原材
料、半成品未通过避免疏忽的装置，则机器依然无法操作
3.错误一经检验出来，立即自动停止作业，未经改善，无法
继续操作
4.错误产生时，会有声、光等信号通知有关人员改善
5.能发现且自动排除障碍
6.自动检验良品与不良品，剔除不良品，良品才能继续作业


设备之6大LOSS

停机LOSS

速度LOSS

不良LOSS







0故障的条件
故障前，有计画的停机预防保养(即使很忙)

0故障的5个对策
1.整理基本条件
2.遵守使用条件
3.使M/C劣化复原
4.改善M/C设计上的弱点
5.提高保养技能及操作技能
对策1 整理基本条件
5S
手摸
目视
清扫就是点检


对策2 遵守使用条件
油压M/C:
温度、压力、异物
电子M/C:
温度、湿度、振动、
尘埃
对策3 复原设备的劣化情形
注意设备精密度的变化，依设计图面
找出设备劣化的情形，设备不是同时劣化，而是从最弱处劣化。
对策4 改善设备设计上的弱点
故障时
设计变更 状况掌握 真的弱点何在?
设计上
1.现状把握，故障前后分析之
2.确认设备构造、机能
3.调查基本条件、使用条件及过去保养(劣化复原)的资料
4.使现状系统化、机构化
5.追求源流
6.考虑如何改善
7.改善之实施、具体化、并展开
对策5 提高技能
设备、材料以外 人 加强教育训练
保养
操作
潜在缺陷之显现
设备使用部门的工作
1.整理基本条件:清扫、给油、锁紧
2.遵守使用条件
3.设备劣化之复原
3a.外观点检可以提早知道劣化部位
3b.早期发现使用中之异常征兆
4.提高技能
4a.点检及保养技能
4b.操作、换规格、小调整等的技能
保全部门的工作
1.技术上的援助设备使用部门的自主保养(点检)活动
2.定期保养，包含检查、拆机检验等，使劣化部份复原
3.找出设计的弱点，做0故障的设备改善
4.提高点检、目视检查、拆机检验等的保全技能
日常点检的七大步骤
1.初期清扫
2.发生问题、困难点之对策
3.确定清扫、给油之基准书
4.总点检
5.自主点检
6.整理、整顿
7.彻底的自主管理

源流检查与避免疏忽方式 (ppt)