某汽车厂商供应商质量要求
供应商质量要求 目的 本要求为确定供应商与××之间关系的原则性文件，是作为每一个××供应商所必须遵守 的。 为保证产品具有稳定的质量，本要求阐明了在产品开发初期至批量生产的整个过程中 供应商必须开展并完成的各项工作。此外，本要求明确了供应商需通过过程控制的方法 来实现产品质量的一致性和可靠性。 供应商必须完全理解本要求的全部内容，并严格遵照执行。××各有关部门将按照本要求 的内容对供应商产品开发各阶段的工作进行检查和认可。 本供应商质量要求包含： ■目 录 |目 录 | |条款 |项 目 | |2 |供应商要求和职责 | |2.1 |供应商技术文件 | |2.2 |来自××的技术资料 | |2.3 |可行性 | |2.4 |质量保证 | |2.4.1 |F.MEA | |2.4.2 |生产体制规划 | |2.4.3 |子供应商 | |2.4.4 |产品控制规划 | |2.4.5 |检验要求 | |2.4.6 |检验设备状况 | |2.4.7 |产品包装和运输 | |2.4.8 |产品标志 | |2.4.9 |工程更改 | |2.4.10|与技术标准的偏离 | |2.4.11|试验和检验记录及其保存 | |2.4.12|产品可追述性 | |3 |供应商要求和规程 | |3.1 |供设计适用性检验用的样品（原型） | |3.2 |供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产） | |3.3 |供货起动 | |3.4 |产品封样样件 | |4 |由××公司进行的规程 | |4.1 |供应商评价 | |4.2 |供应商质量巡检员 | |4.3 |供货一致性检查 | |4.4 |供货质量问题 | |5 |产品及其特性的分类 | |5.1 |产品特性分类 | |5.2 |工艺特性分类 | |6 |质量要求 | |7 |对供应商评审要求 | |7.1 |过程AUDIT评审要求 | |7.2 |供应商一日生产评审要求 | |8 |其它 | |附 表 | |№ |名 称 | |附表一 |供应商为南亚提供的产品清单 | |附表二 |过程潜在的失效模式及后果分析示例（P-FMEA）（最低要求） | |附表三 |控制计划示例（最低要求） | |附表四 |质量与合格证书（CQC报告） | |附表五 |图纸/标准清单 | |附表六 |分供方及零部件/材料清单 | |附表七 |设备、工装、模具清单 | |附表八 |专用检具、检测设备清单 | |附表九 |南亚产品用户反馈废品率（PPM）目标值 | 2 供应商要求和职责 2.1 供应商技术文件 供应商必须制定、执行和保证为××提供产品的质量和可靠性的书面规程（产品图纸、 工艺文件和检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。 这些规程必须提供给××采购部供应商质量巡检员进行审查。 有关提供给××的材料和/或产品中所含有害物质的文件： 产品在安全性、生态学和对环境的影响方面应符合国家法规要求，在初步洽谈或提交 样件期间的产品必须提交与产品制造中使用的原材料或以后可能会使用的原材料内所含 化学成分的有关文件。特别是产品必须不含镉，除非是图纸上特别提出要求，但应由南 亚工程部批准。 2.2 来自××的技术资料 ××向供应商提供专用工程标准（图纸、标准、供应商质量要求等）并按需要更新这些 标准。 供应商应将这些标准与其他更新资料一起保存好，保证它们在生产过程质量控制时能 正确使用。 2.3 可行性 供应商在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向××保证它们有能力开发和制造符合 所有工艺要求的产品，并具有相应的供货能力。供应商应开展产品质量先期策划（APQP ）工作，并报南亚采购部核准。详见本要求的§7.1。 2.4 质量保证 虽然产品的制造工艺和生产设备的独立选择、开发由供应商完全负责，但它们的质量 保证体系至少应包含下列要求： 2.4.1 FMEA（故障模式和后果分析） 对所有产品和/或由供应商设计的产品，供应商必须评估与产品设计或工艺过程有关 的潜在故障起因和后果。因此，供应商应使用故障模式和后果分析（FMEA）技术，通过 对潜在故障模式的系统性分析，防止缺陷的发生。 FMEA技术适用于设计和制造工艺规程，因此： —— 对于供应商设计的所有产品，××要求供应商编制设计FMEA。 —— 对于供应商开发的所有产品，××要求供应商编制过程FMEA。 2.4.2 生产体系规划 供应商在独立开发生产工艺规程和独立选择生产设备的过程中，必须具备保证产品质量 和可靠性所需的一切必要手段，以便通过测量关键特性的工艺能力来确保 充分性和性能一致性。 通过测量工艺过程能力Cp、Cpk，以便能评价生产过程是否能够保证零件特性在规定 公差范围内（具体方法见9.01102/08—统计过程控制参考准则）。 2.4.2.1 工艺过程控制规划 供应商必须通过对工艺参数的动态控制，保证对制造和装配过程作最佳管理。 因此供应商必须使生产过程的所有关键特性处于控制之下。 生产中检查生产过程是否保持在受控状态所需的方法是： o 生产过程自动调整 这是结合在自动化系统中，以便在检测到生产过程偏移的基础上作自动调整。 o 通过计量检查 这个方法通过X- R控制图来识别决定生产过程易变性的系数，从而启动最适当的纠正措施来防止不合格产 品的生产。 o 通过计数检查 通过计数来检查是应用控制图（P图、C图等）来合理地使用特性，并在定性数据（通 过或不通过、存在或不存在等）的基础上进行分析，从而采取纠正措施，使缺陷大大地 减少。 附注：这些检查是在经分析后，判断它们不能用计量检查的情况下进行的。 2.4.3 子供应商 供应商必须对子供应商的符合性作预防性评价，以保证子供应商按照上述的要求执行 ，并与供应商采用相同的质量控制体系。 不论使用哪一种方法，供应商应保证对不合格产品与子供应商一起立即采取纠正措施 ，且应将评估准则和采取的措施通知××。 只有当子供应商在供货时所作的更改可能涉及生产过程周期和/或材料更改时，才需 将这些更改通知××。 2.4.4 产品控制规划 在开始供货前，供应商必须编制控制计划并向××采购部提供，该计划应概括所供产品 的所有检验和控制手段。 控制计划最低要求见“附表二”，控制计划应考虑以下内容： ← 特性和相关重要性等级的说明（见5.1、5.2及表1）； ← 被控制的工艺过程阶段； ← 要接受检查的样品量； ← 与制造或子供应商工艺过程稳定性有关的检查频度； ← 所选择的检测、试验设备以及检查方法； ← 检查频次和/或用于记录检验结果的文件。 控制计划还应该包括向××交货前对产品所作的功能、性能和可靠性检查。 如果制造流程中包括除正常流程以外的操作，则必须将控制计划扩展到这些操作。 2.4.5 检查要求 2.4.5.1 供应商的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有 阶段均能符合产品特性要求。检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。 2.4.5.2 如果供应商不具备某些检查和试验所必要的设备，供应商必须： a）向××采购部告知他无法检查的特性以及他准备委托试验的合格实验室的名称； b）向××相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等 文件一起提交。 c）在规定时限内保存好原始试验文件。 2.4.6 检验设备状况 2.4.6.1 ××需要时，供应商必须能表明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已投入到 有效使用中。 2.4.7 产品包装和运输 产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影响。供应商有责任向××咨询，并使用能 保证所有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。对已确定的包装方法的任何改动必须 事先获得××的书面许可。 2.4.8 产品标记 2.4.8.1 供应商必须建立并执行对产品标记的管理规定，它保证： a）对仓库中的原材料、半成品和成品作明确的标记； b）在整个制造过程周期中明确地区分“合格”和“不合格”产品； c）对生产流转过程中的半成品零件作明确标记。 如果同一种产品还要供应其他客户，则供应商必须对装有供××使用的产品的工位器具 进行标识。 2.4.8.2 发货时，供应商必须对批量的每个工位器具使用正确的标识。 2.4.9 工程更改 事先未得到××的正式许可，供应商不得对产品进行工程更改。供应商由于内部加工原 因而想对产品进行更改（不论是由供应商还是由××提出的）时，必须提交更改批准申请 书，并附上与原始产品鉴定相类似的重新鉴定的试验合格证书。 供应商只有在收到××批准书后才能进行更改，批准书不涉及有关工艺或制造问题的解 决方法，这些方面应由供应商负完全责任。 供应商必须对产品和/或工艺过程（材料、加工工艺、处理等）的所有更改保持更改 生效日期的记录。 供应商在更改产品供货之前应书面通知××有关部门。 在更改不涉及图纸号的情况下，对于更改产品的首次发货，供应商必须通过在发货文 件（包装箱、装箱单、质量合格证书）上标明“更改”字样以示区别。 2.4.10 与技术标准的偏离 任何情况下对于具有关键特性和特定要求的产品，××不接受与技术标准偏离的批量供 货。 2.4.11 试验和检验记录及其保存 供应商必须对产品的所有试验和检查结果进行记录，并在规定的时限内保存好这些记 录：对于有W- K强制性要求并具有1D产品特性等级的试验和检验记录保存期为15年，同时供应商必须能 随时提供其产品无质量缺陷的相关证明资料；对于其他受控特性的试验和检验记录保存 期为2年。 供应商还必须要求其子供应商按上述规定执行。 包括子供应商在内的所有文件，在××需要时，供应商应立即向××提供。 2.4.12 产品可追溯性 在××技术文件上某些产品用下列符号进行标记： ← w – k（强制性要求） ← 1D（产品特性等级） 对于这些产品，供应商必须按以下方式进行处理： ← 用上列符号在相应的文件（控制计划、检验文件等）上标明这些产品的相关工艺 特性（见表1）。 ← 用相关的工艺过程来控制产品的特性，以便保证100%的合格性。 ← 建立相关制度，能明确地标记出制造日期、检查工号、检查日期、所用材料批号 等，并能对每一批产品作确切的跟踪。 ← 必须在批量供货的每个产品上标明制造日期或批号（按照标准0.00013）。 3 供货要求和规程 3.1 供设计适用性检验用的样品（原型） 对在原型设计...
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