生産和服"仗峁┻^程控制程序
|生产和服务提供过程控制程序 | | | | | | | 1、目的和范围 | |为了使生产顺利进行，保证对产品质量有影响的生产环节均在受控状态下，确保产| |品质量符合顾客要求及法律法规要求。 | |2、术语 | |引用ISO/TS16949：2002标准相关术语。 | |3、职责 | |3.1生产采购部是本程序的归口管理部门；负责日常生产计划执行的检查和协调； | |设备维护保养计划的编制和实施；安全文明生产的管理。 | |3.2技术质量部负责工序质量控制的策划、指导、监督检查、更改控制和持续改进 | |；以及生产过程质量的检验和试验。 | |3.3公司办公室负责组织生产过程中操作人员、保全人员、检验人员的培训和考核 | |。 | |3.4 销售部负责向技术生产部提供表述产品特性的信息。 | |4、工作程序 | |4.1关键和特殊工序的控制，详见《关键特殊工序控制程序》。 | |4.2工序质量控制的主要文件 | |4.2.1由技术质量部根据产品图纸、生产监控计划编制作业文件，包括： | |a) 关键、特殊工序及涉及特殊特性工序作业指导书； | |b) 工艺文件； | |c) 检验作业指导书； | |d) 外协件、外购件明细表； | |e) 过程流程图、场地平面布置图； | |f) 现生产阶段《控制计划》； | |g) 统计技术应用要求。 | |h) 设备操作规程 | |4.2.2作业文件是操作人员作业的必备文件，各操作工位都应能方便地得到，操作 | |人员应严格按照作业文件的要求进行作业。 | |4.3影响工序质量因素的控制 | |4.3.1产品在制造过程中，操作者应按照工艺卡片和有关文件要求，控制制造过程 | |质量的重要因素，关键特殊工序操作人员应对关键特殊工艺参数进行监控，填写《 | |连续监控记录》。 | |4.3.1操作人员的要求 | |a) 应熟悉和掌握工艺文件和有关文件提出的各项质量要求，遵守操作规程，并对 | |生产过程进行监控； | |b) 操作者必须严格按照工艺文件、作业指导书和操作规程的要求进行作业； | |c) 特殊、关键工序操作者的要求见程序文件《关键特殊工序控制程序》。 | |4.3.2原材料的控制 | |按照《采购控制程序》的规定要求，对原材料进行采购和检验。 | |4.3.3设备和工装的控制 | |a) 对设备应按照《设备及设施管理程序》的规定进行管理，对设备进行有效、全面 | |的维护保养，以确保适宜的设备能力。 | |b) 按照《工装管理程序》的规定执行，以保证工装的设计、制造、验证、修理或修 | |改、维护及使用等各方面得到有效控制。 | |4.3.4环境的控制 | |生产采购部应持续保持生产现场处于清洁、有序的状态，严格执行《安全和环保管 | |理程序》。 | |4.3.5检验 | |检验员按照《产品的监视和测量控制程序》的规定，对产品进行检验或试验。 | |4.3.6标识 | |生产采购部和检验人员应按照《产品标识和可追溯性控制程序》的要求，对产品及其| |状态进行标识。 | |4.3.7不合格品的控制与处理 | |按照《不合格品控制程序》规定，对工序和过程中产生的不合格品进行处理。 | |4.3.8应急计划 | |对生产线出现的意外中断，如劳动力短缺、关键设备故障、停电等，按照支撑性文| |件《应急计划》规定执行。 | |4.4过程监控 | |4.4.1检查员应严格按工艺规程和有关技术文件进行工艺质量检查，并做好记录。 | |4.4.2技术质量部每月不少于一次的工艺检查，填写《工艺纪律检查记录》，统计工 | |艺执行情况并进行分析，对因违规造成质量事故人员进行处理，并及时研究制定纠| |正措施。 | |4.4.3对产品特性及过程参数进行监控，具体方法为： | |a) 操作人员自查、自检。 | |b) 检验员采集数据后用控制图进行分析； | |c) 因设备影响产品特性及过程参数的，生产采购部应对设备进行日常点检和定期 | |维护保养。 | |4.5对过程和设备进行认可 | |4.5.1在下列情况下，技术质量部要进行过程和设备的认可： | |a) 出现重大质量事故后的工序； | |b) 异地生产的工序； | |c) 工艺改变、过程改变、技术条件变更的工序； | |d) 设备出现重大故障或大修的工序。 | |4.5.2过程和设备认可方法： | |a) 进行工艺验证，或产品检测； | |b) 计算工序能力指数Cpk是否满足工序能力要求（Cpk≥1.33）； | |c) 计算设备能力指数Cmk是否满足要求（Cmk≥1.67）。 | |4.6维持过程控制 | |4.6.1为保持或超过PPAP所批准的过程能力，各职能部门应有效实施测量技术、抽 | |样计划、接收准则、反应计划。 | |4.6.2运用控制图及SPC参考手册中的方法对过程进行监控，包括： | |a) 针对关键工序及涉及特殊特性工序采用控制图进行连续监控，出现异常后要及 | |时采取措施。具体执行《统计技术应用管理程序》； | |b) 要明确控制图的应用职责及使用方法； | |c) 技术质量部每年对关键工序及涉及特殊特性工序进行一次工序能力指数的分析 | |，确保Cpk≥1.33或符合顾客要求，并填写《过程能力分析报告》； | |d) 当分析表明过程不稳定或工序能力不足时，应执行反应计划，包括：控制输出 | |、100％检验，制订纠正措施及实施期限，落实整改责任。该反应计划应经顾客批 | |准和评审（顾客有要求时）。 | |4.7过程控制的修订 | |4.7.1下列情况时对过程控制应进行修订： | |a) 过程能力较高，如Cpk≥3时； | |b) 顾客有要求时。 | |4.7.2当过程更改时（包括零件编号更改、材料来源更改、工程等级更改、制造场 | |所更改、生产过程更改等），要经顾客批准，并保存过程更改生效日期的记录。 | |4.7.3与过程有关的文件、技术资料的更改应按《文件和资料控制程序》执行。 | |4.8作业准备验证由技术质量部组织实施，并填写《作业准备验证记录》。 | |5 相关记录 | |Q/DM70902 连续监控记录 | |Q/DM70501 工艺纪律检查记录 | |Q/DM70502 过程能力分析报告 | |Q/DM70503 作业准备验证记录 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
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