7程序(doc)
不合格品发现 不合格品判定 处置 返工 重检 合格品 返工、返修、报废 不合格品流程图 1 目的 对认证产品生产全过程的不合格品进行有效控制，防止对不合格品的非预期使用 或交付，确保认证产品质量符合要求。 2 适用范围 本程序适用于原材料、辅助材料、外构件、外协件、零部件的不合格，过程/工序产品 的不合格，最终产品的不合格及交付或开始使用后产品不合格的控制。 3 职责 3.1检验科负责不合格品的控制，组织有关部门参加不合格品的评审，确定处置办法及采 取纠正预防措施。 3.2供销科对关键元器件和材料不合格的处置，将交付或开始使用后的不合格信息通知检 验科并协调处理。 3.3生产技术科负责组织实施处置办法及纠正、预防措施。 3.4车间具体实施不合格品的处置。 4 程序 4.1 严重不合格与一般不合格 4.1.1 严重不合格 a）产品批量系统不合格； b）发出产品发生顾客投诉、索赔等不合格。 4.1.2 非“4.1.1”者为一般不合格。 4.2 原料不合格品的控制 4.2.1检验科通知库房或库房直接发现，将不合格品标识并隔离。 4.2.2检验科组织供销科、生产技术科等有关部门参加对不合格品评审，并做出处置。严 重不合格品由质量负责人主持评审。 4.2.3 评审处置 当产品不合格时应拒收。 4.2.4检验科填写《不合格品评审与处置记录》，签字后交质量负责人批准。 4.2.5 供销科携带检验资料及样品与供应商联系退货事宜。 4.3 过程不合格品控制 4.3.1 过程不合格品指在生产过程中检验不合格的产品。 4.3.2 车间班组检验员、车间主任将检验不合格产品立即标识、隔离，退回操作人员返工、返 修、报废，并记录于《工序周转单》。 4.3.3 发现严重不合格由车间主任按“4.2.2、4.2.3”标识、隔离、 评审、处置。 4.3.4 评审结果可采用下列方法之一处置： a）返工后可能合格的进行返工； b）报废：当对最终产品质量有重大影响以致不可能生产合格产品时，应报废。 4.4 最终产品不合格控制 4.4.1 最终产品应指最终检验后即将出厂的成品。 4.4.2 检验科将不合格信息通知责任人并立即以标牌标识，隔离存放： a）返工：当返工后有可能合格时，进行返工； b）报废：当不可降级使用的不合格品应做报废处理。处置方法同“4.3.4 b）”； c）记录在《不合格品评审与处置记录》上。 4.5 交付或开始使用时发现的不合格 应按严重不合格对待，除执行“4.4”外，生产技术科应按本程序“5”组织制定纠正措 施；供销科应及时与顾客协商处理办法，以满足顾客正当要求。 4.6 经返工后的产品应重新检验。 5 纠正措施和预防措施 5.1生产技术科根据检验、不合格品等信息，识别“不合格”及“潜在不合格”，提出纠正措 施或预防措施。纠正措施、预防措施应与所遇到问题的影响程度相适应。 5.2 方式： 5.2.1 口头： a）当场指出可改正的，以口头方式提出纠正； b）急需时，可先采取口头方式提出纠正或预防措施，事后填写《纠正措施（预防）处理 单》并按“5.3”执行。 5.2.2书面方式 生产技术科指定责任部门填写《纠正/预防措施处理单》相应栏目并下发各责任部门。 5.3 责任部门在《纠正/预防措施处理单》中“原因分析”及“拟采取的纠正措施”栏目中分析不合 格原因，制定纠正/预防措施，质量负责人批准，并按期完成，填写“完成情况”，交检验 科。 5.4 检验科在指定完成期限的3日内跟踪验证，记录后再次得到质量负责人批准。若验证仍不 合格，按上述程序继续制定纠正措施。 6.记录 a）D4.7-1 《不合格品评审与处置记录》 b）D4.7-2 《纠正/预防措施处理单》
7程序(doc)