5s和TPM讲座(doc)
第1讲 5S概论 【本讲重点】 工厂不良状况分析 5S的定义和特色 5S的效能5S 与其他活动的关系 [pic] 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题 的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包 含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防 范。 ◆仪容或穿着不整的工作人员 工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气 有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如 图1- 1。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的 标准照片。 ◆机器设备摆放不合理 生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1- 2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何 更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安 装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工 时增加。 [pic] ◆机器设备保养不良 有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设 备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接 影响了生产效率，如图1- 3。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品 出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率； 管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时 间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和 资金。如图1-4。 [pic] ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地 随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过 程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养 要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图1-5。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场 的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运 输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图1- 5。 [pic] ◆工作人员的座位或坐姿不当 很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作 姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、 坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图1-7。 [pic] 图1－7 工厂不良现象造成的浪费 工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低 下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。 因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。 [pic] 5S的定义和特色 5S的沿革 5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行 有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前 2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后 续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此 掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后 产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车 公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高 度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所 认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S的定义 所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整 顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Sei so）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都 是“S”，所以简称5S，如图1-8所示。 [pic] 图1－8 5S的含义 ◆整理（Seiri） 整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。 需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好 浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。 整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类 ；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑 、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。 整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管 理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 ◆整顿（Seiton） 整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合 理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、 流程下完成事务。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定 位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出 适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。 生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工 作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理 ，或者被称为工作地合理布置。 ◆清扫（Seiso） 清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。清扫 过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。 清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清 扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会 使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更 会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒 畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。 清扫活动应遵循下列原则： ◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的 清扫工； ◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起 来； ◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查 明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。 ◆清洁（Seiketsu） 清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过 程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就 是清洁的目的。 清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生 安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对企业提高生产 效率，改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时，需要秉持三个观念： ◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”； ◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫； ◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。 清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不 要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁， 而且要做到精神上的清洁。 ◆教养（Shitsuke） 教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章 制度的习惯和作风，营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活 动就不能顺利开展，也不能持续下去。 因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质，也终于素质。在 开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办 理，而应当充分依靠现场人员来改善。 5S的含义可总结为表1-1。 表1-1 5S含义表 |中文 |日文 |英文 |典型例子 | |整理 |SEIRI |Organization |倒掉垃圾，将长| | | | |期不用的物品放| | | | |入仓库 | |整顿 |SEITON |Neatness |30秒内就可找到| | | | |要使用的物品 | |清扫 |SEISO |Cleaning |谁使用谁负责清| | | | |洁（管理） | |清洁 |SEIKETSU |Standardization |管理的公开化、| | | | |透明化 | |修养 |SHITSUKE |Discipline and |严守标准、团队| | | |training |精神 | 在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念， 为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画 、顺口溜、快板等。 以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。 [pic] 5S的其他说法 5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这 五个英语单词的首个字母也是S中，如表1- 2所示。此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上 顾客满意就变成了9S。不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一 致的。 表1-2 西方国家的5S说法 |5S项目 |内 容 | |Soft(分类) |区分要与不要之物，并将不需要之物 | | |清除掉 | |Straighten(定位) |将需要的物品合理放置，以利使用 | |Scrub（刷洗） |清除垃圾、污物 | |Systematize(制度化|使日常活动及检查工作成为制度 | |) | | |Standardize(标准化|将上述4个步骤标准化，使活动维持和| |) |推行 | 5S的效能 企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象，改善产品品质，提 高生产力，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来 说，实施5S可以为企业产生如下的效能： ◆提升企业形象 实施5S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使自己的工作人 员的士气得到提升，还能增强顾客的满意度，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。 因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象 一般传播出去，就会使5S企业成为其他企业学习的对象。 ◆增加员工归属感和组织的活力 5S活动的实施，还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严 和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善，因而可以带动员工进行改 善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情 。人人都变成了有修养的员工，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且 有利于推动意识的改善，实施合理化提案以及改善活动，就进一步增加了组织的活力。 ◆减少浪费 企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象 的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减 少人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利 润。 ◆安全有保障 降低安全事故的发生，是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。 5S的实施，可以使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道畅通，自然就 使安全得到了保障。另外，由于5S活...
5s和TPM讲座(doc)