07.MRB作业办法(doc)
1. 适用范围： 1.1 进料部分（进料检验判退部分） 1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计 规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质 及生产技术。 1.1.2采购需求 1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分） 1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。 2. 目的： 对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。 3. 定义： 3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。 3.2 成品： 已完成加工而可以销售之产品。 四．说明： 4.1进料部分流程 物料收料 OK IQC检验 原料仓 NG QE会签 会相关单位召开MRB meeting Waive特采 重工/sorting Reject 4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。 4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式） 。 4.1.3涉及单位如下： 品质异常：生产，品管，生管，QE。 如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管 指定代理人，并核签处理意见。 4.1.4 MRB会议做出以下决定: 4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日 内要求厂商运回. 4.1.4.2重工或SORTING 针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SOR TING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退 ,IQC有权拒收该LOT. 4.1.4.3特采 原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采 申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附” 特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款. 4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业: A. 用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注 明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可. 量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC. 4.2生产线品质异常 生产线品质异常 IPQC判定 原材料品质不良 QE相关单位召开MRB meeting Waive特采 Rework/Sorting 4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE. IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由 QE召集相关单位召开MRB meeting. 4.2.2涉及单位如下： QE 生管 IQC 仓库 生产 如有需要可要求其他相关单位参加。 生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量； 仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量； 生管：提供出货排程。 4.2.2.1重工或Sorting 在制品,半成品及成品重工/SORTING,由生产制定REWORK PROCESS,由生管安排重工/SORTING. 4.2.2.2 Waive特采 原材料,半成品,成品不符合原定规格而经判定不会影响最终品质者于“ 不合格品处理单”记录特采,并由IQC材料外箱贴附“特采”标签并注明MR B NO，如确属原材品质不良导致，可经MRB会议决定追加扣款。 4.3 IQC综合各单位意见,由IQC将“不合格品处理单”发文于各单位(制造,品管,生管,IQ C)并存档,各单位须依会议结论执行. 4.4 IQC针对品质不良部分依据《不合格品控制程序》执行,开具“纠正和预防措施表”给生 管转交厂商并跟催其回复. 五.参考文件: 5.1 《不合格品控制程序》 5.2《 纠正和预防措施控制程序》 |核 准 | |审 核 | |制 订 | |
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