供应商质量控制计划审核表
供应 商名称:
日期:
邓白氏号码.: 审核员 (SQE):
零件名: 零件组别: 前期准备小组：
零件号: 车型: 项目名:
图纸日期: 工程更改水平： 工程更改号:
PPAP状态: 产品认证状态:
是否动力总成零件： 0 是
0 否
是否安全件： 0 是
0 否
审核类型: 0 覆盖所有区域
或 0 部分区域:

审核状态: 0 初始审核
0 跟踪审核
0 按节拍生产 (GP9 附件 B)

技术资料获取 得分 N/A
1. 供方处是否为最新更改水平的图纸? *
2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?
3. 供方处图纸是否完整(公差, GD&T, KPC，正确的定位基准等)
4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?
5. 如供方设计产品，是否应用DFMEA并更新PFMEA? *
质量体系文件
6. 过程流程图是否可以接受 (包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)? *
7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致，包括 KPC/PQC/KCC等); 是否有证据有表明此文件动态更新? *
8. 有无过程控制计划 (PCP), 是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，包括KPC/PQC/KCC，GP-12 － 适用时，最新的EWO/ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经SGM的书面确认？ *
9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定? *
10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制? *
11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数? *
12. 各工位检验频次和样本数是否合理? *
质量体系实施
13. 原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP中的材料清单是否一致）？ *
14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料? *
15．当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品的追溯？ *
16. 工作场所布置是否适当并与流程 图一致?
17. 所有工 装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证? *
18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作? *
― -- 足够正确操作，包括对不合格品的处置？ *
―-- 操作人员有无合格的边界样品，是否使用? *
19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置? *
20. 操作人员是 否正确理解操作指导书，操作人员是否经适当培训? *
21．是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作？ *
22. 有无针对设备和工装、辅助设备 的预防性维修计划，是否按计划实施? *
23. 操作指导书是否与控制计划一致? *
24. 各试验、检测项目是否按文件实施? *
25. 操作人员是否清楚相关的 KPCs/KCCs?
26. 如控制计划有SPC要求，数据是否正确采集和记录? *
SPC 数据是否合理，控制限是否合理? *
27. 超控制限的 点是否采取适当的纠正措施? *
28. 过程审核的结果是否可以接受（来料，在制品，成品）？ *
29. 制造过程的能力 (Ppk，Cpk，Cmk)是否合格? *
30. 零件包装、搬运和处置能否避免零件受损? *
31. 对在制品的处置 (WIP)有无文件规定，是否遵照执行?包括返工、返修区域？ *
32．供应商是否对待发运的产品进行“代表顾客的审核”
管理 层质量体系实施
33. 是否跟踪停线时间、报废、额外运费、工厂问题报告？ *
34. 有无针对过程失控的管理? 是否按计划实施纠正/整改措施？
-- 对问题解决是否指定实施责任人？相关人员是否明确其职责? *
35. 发生问 题后，是否能迅速与相关人员沟通? *
-- 支持人员能否对操作人员要求快速响应? *
36. 如果有两班以上，班间信息是否能正确传递和沟通? *
37. 质量成本: 对所有质量问题(顾客抱怨， PR/R, 售后质量等.)是否分析PFMEA和控制计划，以确定质量体系失效原因?
38．PFMEA，过程流程图和控制计划是否更新？

分数和： 适用项数: 总分 =分数和*50/适用项数： 跟踪审核日期：
(注：各项符合为2分，一般不合格为1分，严重不合格或多个一般不合格为0分。“*”项目不得低于1分)
审核意见:
供应商名称: 日期:
DUNS 号.: 审核员 (SQE):
零件名: 组别:
供应商质量控制计划审核表