ERP的工作原理
第一节 ERP的总体结构 3
一．名词解释 3
二．连动关系的处理方法 5
三．ERP系统的总体结构 7
第二节 物料清单(BOM) 10
一.名词解释 10
二．独立需求与相依需求 13
三．物料清单的用途 14
四．物料清单管理要点 15
五．物料清单的系统功能与作业流程 16
第三节 物料需求规划(MRP) 19
一．MRP的基本逻辑 19
二．低阶码与BOM展开 19
三．时间的连动关系 21
四．MRP系统的观念架构 22
五．MRPⅡ系统的产生及其主要功能 23
六．需求规划的系统功能与作业流程 25
第四节 产销排程(MPS) 27
一．生产计划与产销排程 27
二．MPS的用途 28
三．可承诺量与接单的原则 28
四．时栅（Time Fence）与产销协调 29
五．MPS与MRP的关系 30
六．MPS与MRP的作业流程 31
七．产销排程的系统功能与作业流程 31
第五节 销售管理的工作原理 34
一．销售管理的范围 34
二．销售管理的工作流程 34
三．销售预测 35
四．销售订单 36
五．出货管理 38
六．销售分析 39
第六节 采购管理的工作原理 41
一．采购管理的功能和目标 41
二．采购管理的系统功能与作业流程 42
第七节 生产管理的工作原理 45
一．生产管理的内容 45
二．生产订单 46
三．委外管理 47
四．车间管理 49
五．产能管理 50
第八节 库存管理的工作原理 52
一．库存的定义 52
二．库存的功能 53
三．库存的分类 53
四．库存管理的整合功能 54
五．库存管理的系统功能与作业流程 56
第九节 财务管理的工作原理 58
一．应收帐款 58
二．应付帐款 60
三．票据现金 62
四．会计介面 64
五．总帐会计 66
六．成本会计 68
第十节 人力资源管理的工作原理 71
一．人力资源管理的层次及职能划分 71
二．ERP系统中的人力资源管理 72
三．人力资源管理的系统功能与作业流程 73
第十一节 分销管理的工作原理 77
一．名词解释 78
二．分销组织模式 78
三．分销管理的目标 80
四．分销管理的系统功能与作业流程 81

第一节 ERP的总体结构
当今企业所使用的ERP系统种类很多，各ERP系统所包括的功能范围、乃至各功能模块的划分及名称也有所不同。但一般都涵盖了计划、销售、供应、生产、财务、人事等企业的职能。
但不管哪一家的ERP系统，都是以“平衡供需”为目的、以计划为中心思想的，并将各管理职能作紧密的集成。因为企业本来就是一个非常复杂的分工与合作的系统，ERP系统只有做到了职能间的高度集成，才能跨职能地通盘规划、达成供需平衡，并有效地执行和控制。
所以要了解ERP系统的基本结构，就必须理解ERP系统中职能集成的基本逻辑。
一．名词解释
ERP系统中有很多职能集成所必需，但手工管理方式下所没有的重要名词。以下一一解释这些名词的意义及功能。
1．现存量(On Hand Quantity)
即仓库中现有料品（成品、半成品、采购件）的库存数量。如果按英文直译叫做“在手量”，所以现存量表示一个已经拥有的料品的数量。
2．在单量(On Order Quantity)
假设本公司向供应商发出一张采购订单，采购A料品300个库存单位，这时我们就可以说料品A的“在单量”为300个库存单位。在单量表示“已经计划好了将来要有，但目前还未真正拥有的数量”，直观地把它想象成是一个“在单据上的”数量。
（1） 对采购件而言：指已下采购订单而供应厂商尚未交货（验收入库）的数量。
（2） 对自制成品、半成品而言：指已下生产订单而制造车间尚未完工入库的数量。
（3） 对委外件而言：指已下达委外单而委外厂商尚未交货（验收入库）的数量。
3．预约量(Allocated Quantity)
如果客户向本公司下单订购A产品100台，双方约定20天后交货。这时产品A的“预约量”就为100台。“预约”表示一种“将来要发生而现在还没有发生的”需求量。
为什么在接到客户订单时，电脑系统要记录客户订购产品的“预约量”呢？因为预约量代表一种“待发”的数量，可以让我们事先预估料品将来的现存量是否会不足，而针对可能发生的缺货状况预作准备。
（1）对采购件而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
（2）对成品而言：已接到客户订单而尚未交货的数量。
（3）对自制半成品而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
（4）对委外件而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
4．现存可用量(On Hand Available Quantity)
假设料品A的现存量为500台，而预约量为200台，那么我们称“500台－200台＝300台”为A料品的“现存可用量”。也就是说，公司手中料品A在满足现有客户订单量情况下，还可以供新接订单来使用的数量有300台。看到现存可用量，就知道能够再承接客户订单而可立即出货的数量。
现存可用量 = 现存量 – 预约量
5． 可用量(Available Quantity)
上例中，A料品的现存可用量为300台，是否目前公司还能接受的订单量只有300台呢？假若A料品还有一个在单量为200台，那么对销售人员而言，公司到目前为止总共还可再接A料品300台+2000台=500台订单。该500台，称作“可用量”。
可用量 = 现存可用量 + 在单量
= 现存量 - 预约量 + 在单量
通过上述名词解释，我们可以看出“在单量”代表供应量，而“预约量”则代表了需求量。所以这两个量的掌握，对于库存的供需平衡是至关重要的。
但是手工管理方式下，对库存量的掌握是不完整的。手工方式下，我们的数据只有现存量，无法记录在单量与预约量，自然也无法算出可用量了。因此，无法提供管理者应用时所要的讯息，当然也就不可能作好供需平衡、通盘规划了。
二．连动关系的处理方法
从本质上讲，职能的集成，即是对数量和时间的连动关系的掌握。
1．数量的连动关系
举例说明（下列活动对象为产品A，现存量为零）：
（1）公司在8月5日，发出生产订单(MO0208001)，要生产200台。
（2）8月8日，生产订单MO0208001部分完工入库180台。
（3）8月10日，业务人员接到客户订单（CO0208001），数量为80台。
（4）8月15日，客户订单CO0208001发货80台。
（5）8月20日，业务人员又接订单（CO0208002），数量300台。
那么，产品A逐日的库存资料变动情况如下表2.1.1所示：
产品A的库存 08/05生产订单200台 08/08生产入库180台 08/10客户订单80台 08/15出货80台 08/20客户订单300台
在单量 200 20 20 20 20
现存量 180 180 100 100
预约量 80 300
现存可用量 180 100 100 -200
可用量 200 200 120 120 -180
表2.1.1 数量连动关系例表

我们注意8月20日产品A的库存资料：现存可用量为-200，即现存量100台不足客户订单CO0208002所需，但有一个在单量20台，那么还应该安排生产产品A多少才够客户订单CO0208002所需呢？
很显然，有两个结果：（1）如果在单量20个的完工日期在客户订单CO0208002的交货日期之前，那么只要在客户订单CO0208002的交货日期之前，再安排生产完成180台即可；（2）如果在单量20个的完工日期在客户订单CO0208002的交货日期之后，那么就需要在客户订单CO0208002的交货日期之前，再安排生产完成200台。
可见，只是掌握料品“数量”的连动关系是不够的，我们还必须再考虑“时间”的连动关系的处理，因为没有时间的数量往往是没有意义的。
2．时间的连动关系
接上例，假设：
（1）生产订单MO0208001余量20台，计划于8月25日完工入库；
（2）8月21日再下一生产订单MO0208002，数量200台，计划完工日期8月27日；
（3）客户订单CO0208002数量300台，其预计交货日期为8月28日。
则产品A逐日的库存资料变动情况如下表2.1.2所示：
产品A的库存 08/20客户订单300台 08/21生产订单200台 08/25生产入库20台 08/27生产入库200台 08/28出货300台
在单量 20 220 200
现存量 100 100 120 320 20
预约量 300 300 300 300
现存可用量 -200 -200 -180 20 20
可用量 -180 20 20 20 20
表2.1.2 时间连动关系例表
3．连动关系的处理方法：自动规划
再接上例，假设：
（1）业务人员接到订单CO0208003，数量400台，预定交货日9月5日；
（2）业务人员又接到客户订单CO0208004，数量500台，预定交货日9月10日；
请问如何制定生产计划，以满足上述客户订单的要求呢？
产品A的库存 08/28出货300台 09/05客户订单400台 09/10客户订单500台
在单量
现存量 20
预约量 380 880
现存可用量 20 -380 -880
可用量 20 -380 -880
表2.1.3 连动关系处理方法例表

由上表2.1.3可知，制造部门应该在9月5日和9月10日，分别完工入库A产品380台和500台。
假设产品A的生产提前期为3天，则生产部门所制定的制造计划应该如下（未考虑休息日）：
（1）9月2日，发出生产订单，制造数量为380台，预计完工日9月5日；
（2）9月7日，发出生产订单，制造数量为500台，预计完工日9月10日。
借助于这样的集成的逻辑，我们就可以将销、供、产职能紧密地联系起来，协助我们作好供需平衡，以及通盘规划和执行控制的工作。
三．ERP系统的总体结构
以上有关数量和时间的连动关系的处理方法，就构成了物料需求规划（MRP：Material Requirement Planning）的最基本的技巧。当然，上述逻辑还过于简化。比如企业生产的产品的构成可能是很复杂的，一个成品往往是由很多半成品组成，而这些半成品又由很多其它零组件或原物料加工而成。所以时间和数量的连动关系的处理，是按产品的物料清单（BOM：Bill of Material）的阶层来逐阶进行的。如果不同产品中再出现共用料件的状况，那么处理的逻辑就更复杂。有关MRP计算的逻辑，我们会在下面的章节中作详细的解说，在此简要介绍MRP系统的观念性架构，如下图2.1.1所示：








图2.1.1 MRP观念架构图

制造企业在大量应用MRP系统而取得管理效益后，又把生产能力的需求计算也纳入系统，因而产生了“产能需求规划(CRP：Capacity Requirement Planning)”，同时也把“车间管理（SFC：Shop Floor Control）”、销售职能的“分销需求规划（DRP：Distribution Requirement Planning）”、应收帐款和应付帐款的管理、总帐会计…等功能都加以整合起来，形成了管理整个制造企业资源的管理系统，因而称作“制造资源规划”系统(Manufacturing Resource Planning)，其英文简称也是MRP。因此，MRP系统有了狭义与广义之分，狭义的MRP是指“物料需求规划系统”，广义的MRP则是指“制造资源规划系统”。也有人将前者称为MRP，称后者为MRPⅡ。
近几年来，随着信息技术(IT：Information Technology)的飞速发展，企业利用先进的信息技术，而将MRP系统的应用范围更加扩大，把企业与上游供应商和下游客户往来的信息也纳入管理。这种应用范围的扩大，一是可以大大增强企业整个供应链对市场的应变能力，同时也减少了彼此在数据处理的时间和成本。这种系统，叫做“企业资源规划（ERP：Enterprise Resources Planning）。
尽管不同的ERP系统在功能面上，都存在或多或少的差异，但总体结构基本上是相似的。
例如，图2.1.2为用友ERP系统一般性的功能模块：













公司策略 绩效指标 执行报告























图2.1.2 用友ERP系统基本结构

第二节 物料清单(BOM)
一.名词解释
1.物料清单（BOM：Bill Of Material）

物料清单，是在描述某一成品，由哪些原物料或半成品所组成的，且说明其彼此间的组合过程。如上图，成品A，是由二个原料B，及1个半成品C所组成，而半成品C则是由二个原料D及三个原料E所组成。
依其组成关系，A为B、C的母件，B、C为A的子件；C为D、E的母件，D、E为C的子件。
如果A之上再无母件，A可称为成品，C为自制或委外的半成品，B、D、E则为采购件，采购件不可能是母件。
A对B、C，或者C对D、E的上下关系，称为单阶。如果对整个结构而言，上中下各阶，称为多阶或全阶。
2．耗损率与产出率

对母件而言，耗损率与产出率的关系如下： 产出率 =（1-耗损率）× 100%。
如上图，1单位的X由2个单位的Y及3单位的Z所组成。如果X的耗损率为2%，而Y、Z的耗损率各为5%、3%。若现在需要 100单位的X，则要生产100 ÷（1-0.02）= 102.04单位的X才够用，而要生产102.04单位的X，则要投入：
Y：214.28单位 = 102.04 × （1 + 0.05）× 2
Z：315.30单位 = 102.04 × （1 + 0.03）× 3
3．结构批量

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