运用IE技术提高效率精益生产

  培训讲师:黄杰

讲师背景:
黄杰:☆精益制造系统构建与运营管理人才培育专家。☆实效型管理顾问、商业教练,实战型培训师。☆日本产业训练协会TWI/MTP认证资格讲师。☆企业运营系统与赢利模式构建与改善顾问☆清华大学、上海交通大学总裁班客座教授☆北京大学、华中科技大学总裁 详细>>

黄杰
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运用IE技术提高效率精益生产详细内容

运用IE技术提高效率精益生产

**部分、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

 

 精益推进体系以5S为基础,在准时化、柔性化生产的原则下,追求零浪费的生产

◆ 精益生产“零浪费”与IE改善的关系

◆ 价值流改善压缩制造周期改善案例介绍

◆ 工业工程(IE)-提高效率降低成本的利器

◆ IE部管理职责-IE改善在工厂中的定位

 

第二部分、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段

◆ 产品工艺分析方法与流水化改善技巧  

◆ 改善的着眼点-选择改善方法的技巧

◆ 程序分析的改善-精益“一个流”改善案例

 

第三部分、动作经济原则(principle of motion economy)

◆ 流程经济原则(principle of process economy)

◆ 生产流水化同步化改善的经济原则

◆ 动作经济原则下的十二种动作浪费

◆ 动素分析-发现并改善无效动作或浪费的方法

◆ 解放双手的治具-双手作业改善录像分享

◆ IE全程改善案例讲解-发现工作的乐趣与奥妙

 

第四部分、时间分析与标准时间-平衡生产消除浪费

◆ 何谓时间分析-量化分析八大浪费的基础

◆ 标准时间 Standard Time客观公平的工时定额

◆ 时间宽放(Allowance)-作业难度评估的技巧

◆ 标准时间的设定-生产绩效管理的基础

◆ 工艺规格书-设定产能控制成本的标准

 

第五部分、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法

◆ 预置时间标准法的概要 

◆ 模特法(MOD)概要与基本原理

◆ MOD法的应用案例分析与现场演练

◆ 知名外企现场PTS改善完整录像案例介绍

 

第六部分、Line balancing生产线平衡(均衡化与同步化改善的基础手法)

◆ Line balancing 定义-生产线效率的评估

◆ Line balancing 改善案例

◆ CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤

◆ “一个流”与单元生产(Cell production)比较

◆ 生产节拍的确定与控制

◆ CELL流水化改革的五准则

 

第七部分、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产

◆ 布局LAYOUT改善的理念方法

◆ LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法

◆ CELL U拉布局设计图(设计说明)

◆ 中外企业在布局水平上的差异比较(精益布局改善案例)

◆ 同步化(INLINE)布局(知名外企布局图)

 

第八部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善

◆ 何谓作业标准OS (Operation Standard)

◆ 作业标准的编制目的与方法

◆ 何谓标准作业(SO)-此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时, 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。

 

第九部分、快速转产与快速换模(SMED)-生产制造过程中的快速切换技术

◆ 快速转产的概念和方案

◆ 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项 

◆ 单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系

◆ SMED快速换模八步法 

◆ SMED快速转产换模改善,应对快速交货及多品种、小批量案例:换模时间占总停机◆ 时间比率降低:21.0%→16.8%,占总稼动时间:3.9%→2.1%、单机换模时间减少30%~70%

 

第十部分、生产改革-效率改善的方法

◆ 生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”

◆ 认识浪费—精益生产的八大浪费

◆ 浪费产生与固化的过程

◆ 消除浪费提高效率的四个阶段(案例分享)

 

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