精益生产实战培训
课程大纲：

　　**部分．精益生产理念及发展
　　• 大野耐一的丰田生产方式
　　• 人类工业化历程的第三个里程碑
　　• 大量生产方式的弊端
　　• 精益生产的理念及目标
　　• 消除一切浪费
　　• 前推式生产与后拉式生产
　　• 在制品与生产周期的关系
　　• 科特尔定理
　　• 精益衡量指标——流程周期效率
　　• 精益生产的成果
　　• 丰田生产方式给我们的启迪

　　第二部分．精益生产的技术体系
　　• 准时生产（JIT）
　　• 按节拍生产
　　• 拉动生产与看板系统
　　• 一个流——精益生产的高级形式
　　• 均衡化（平准化）生产
　　• 自働化（而非自动化）
　　• 快速换模技术
　　• 柔性制造(生产线)

　　第三部分．精益生产的支持体系
　　• 高层参与
　　• 现场5S管理
　　• TQM质量控制
　　• 标准作业与SDCA循环
　　• 全面生产维护TPM
　　• IE改善
　　• 小组工作法
　　• 员工培训
　　• 文化的力量——观念转型

　　第四部分．均衡化生产
　　• 龟兔赛跑——均衡化的意义
　　• 生产不均衡产生的原因
　　• 均衡化生产的基础
　　1）节拍
　　2）品种均衡
　　3）标准作业表
　　• 如何实现混合生产排程

　　第五部分．快速反应——柔性制造
　　• 柔性制造的概念及意义
　　• 柔性生产单元的设置
　　• 生产布局改善及其步骤
　　• U型生产单元
　　• 1人多工程与多能工培养
　　• 作业切换的原则
　　• 缩短前置时间的工具与方法
　　• 快速换模原理及实现方法
　　• 案例分析

　　第六部分．看板拉动系统概要与实施
　　• 看板拉动生产方式的本质
　　• 看板的作用和种类
　　• 看板设计的步骤
　　• JIT中的缓冲库存
　　• 如何确定小批量
　　• 如何确定在制品上限
　　• 如何计算看板数量
　　• 看板的发行与维护
　　• 案例分析

　　第七部分．标准作业及改善
　　• 丰田标准作业体系框架
　　• 标准作业三要素
　　• 标准作业测定
　　• 标准作业改善：SDCA与PDCA
　　• 编制QC工程表七大步骤及其应用
　　• 丰田生产标准作业书实例
　　• 案例分析

　　第八部分 精益管理之改善
　　• 精益生产改善基础
　　• 改善之顺序
　　• 认识和消除差异：
　　——质量差异将导致缺陷或返工
　　——时间差异将导致拥堵或延误
　　• 批量决定流程速度
　　• 缩短提前期的秘密武器
　　• 精益改善IE手法
　　• 差错预防——**次就做对
　　• 精益管理改善工具

　　第九部分 过程价值流分析
　　• 何谓过程价值流?
　　• 不同类型活动/任务的价值分类
　　• 时间陷阱——流程延误的真凶
　　• 利用价值流图寻找关键的20%浪费
　　• 过程价值流分析七步骤
　　• 如何优化现有流程
　　• 利用价值流制定相关的精益策略.

　　第十部分 精益导入与实施策略
　　• 丰田精益生产方式导入蓝图
　　• 我国企业实施精益的经验教训
　　• 不同行业导入精益的相应策略
　　• 精益生产领导力
　　• 精益生产导入阶段及步骤
　　• 精益导入策划与培训
　　• 精益改善的持久性
　　• 精益生产实施差距评估
　　• 精益生产总结与持续改进
　　• 案例分析及答疑

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