现场品质管理
 
主讲：王聪

整个培训过程都是培训内容的实战演练
内容即形式、形式即内容，培训即管理、管理即培训
将管理目标要求和培训实际内容统合在一起，解决最实际的问题，提升最实际的业绩
 课程背景：
质量，是企业生存和发展的永恒主题，中国企业为追求质量管理，曾上下求索数十年，从早期的TQM到近期的ISO9000质量管理标准，从广泛开展的QCC活动到风头正劲的6σ革新战略，无不凝聚着中国企业追求质量的孜孜以求的奋进精神。
作为实战派的现场管理专家，王聪老师通过多年的咨询实践，为众多优秀企业奉献更具实战特色的现场品质管理方法，力图帮助企业利用较小的代价，实现品质水准的快速提升。
 培训目标：
该课程从分析品质形成的过程入手，提出了若干实战性的管理手段，力图做到立竿见影，对其他质量管理方法进行有效补充：
1. 让学员重新认识质量形成的过程，了解现行常见质量管理的薄弱点；
2. 通过从系统的角度识别影响质量的要因分析，掌握质量管理的主要工具和使用方法，从而用最低的成本，保障产品质量，提高企业竞争力。
 授课对象：企业质量总监，质量部长，工艺工程师，生产管理者，改善专家。
 培训运作方式：
1. 高绩效组织建设内容培训运作形式化，实战演练化，现场创作化
在实践中解决问题，通过培训开发将组织的案例、问题、目标、文化有机整合成新的课程课件，实现管理即培训、培训即管理，实现了通过培训组织管理与运营的直接推动：
• 现场培训运作方式即组织工作管理方法
• 现场系统化运作即组织运作方法
• 现场士气管理即组织士气管理
• 现场会议管理即组织例会管理模式
• 培训工具即管理运营工具
• 现场人文目视化管理系统即组织文化目视化管理系统
• 现场案例法即组织管人、管事、管文化、管士气、员工激励的具体化方法
• 现场学习组织建设方法即学习型组织建设方法
• 现场学习模式即学习型组织建设模式
• ……
2. “教学”模式：培训师——内容提供者，进行教的管理；
助学师——培训管理者，进行学、训的管理，能力和效果提供
• 哈佛互动模式：案例分析20%；以案例为师、创造借鉴能力
• 西点演练模式：实战演练15%；以实践为师、创造实战能力
• 研究模式：训练组织15%；以同仁为师、双向学习模式、创造互励力。
• 习学模式：能力创建20%；以己为师、创造推动能力
• 辅导模式：化育精神30%；长效机制、创造文化动力
• 培训氛围设置：学习型组织氛围贯穿整个培训现场，将学习现场变成享受观念转变、能力升级的实战模拟。
• 实战型培训模式：将课程开发、案例开发、培训项目实施、改善实施推进有效的整合在一起，使培训投入产出立竿见影、成就卓著；——培训现场使参训人员观念转变，并形成解决问题的能力，做出在工作中的改善计划；
 课前准备：要求学员收集现场实际发生的质量问题，如果是企业内训，培训师需提前到现场进行诊断。
 课后训练：要求学员分组，结合课程内容和本企业实际状况，制定质量改善案例。
 增值服务：培训师对学员的案例进行批复，并予以指导（通过EMAIL）。
 课程风格：以学员的需求为中心，以学员的能力形成为重心，以学员的潜能激活为核心，学员在培训现场听到的不是说教，而是通过案例、故事、角色扮演，找到真正的自己，培训师用提问、产婆、抛锚等方法，激发学员的潜能，激励学员的精神，引导学员找到答案，引导学员总结概念，并通过学员的表达将能力固化，将激情长效化。
 授课时间：两天（7小时/天）
 课程大纲
一、 从企业经营的角度上认识质量管理
1. 质量的提高就是生产效率的提升
2. 质量的提高就是成本的降低
3. 提高质量管理势在必行
4. 质量是企业的核心能力！
二、 质量控制的误区，依靠检验
1. 小游戏说明检验的不可靠性
2. 红珠试验引发质量管理的聚焦点
3. 红珠试验的思考—系统决定质量
4. 质量是制造出来的
5. 质量不良的五大原因分析
三、 实现可控的制造过程
1. 品质控制没有偶然，只有疏漏
2. 品质不良表现为变差
3. 控制质量即是控制制造过程
4. 过程能力的高低，取决于输出的变差分布。
5. 变差由普通原因和特殊原因引起
6. 控制变差，从管理起因开始
7. 过度控制分析
四、 音像质量的要因分析及实战工具
1． 防错法：
常见防错方法
1） 不同规格的定位销
2） 错误发现与警告
3） 限制开关
4） 消灭按钮
5） 检查清单
防错法设计出发点
1） 通过特征识别产品
2） 从程序或疏忽的过程发现偏差
3） 从固定数值中发现偏差
4） 高效的防错装置案例
2． 标准作业
1） 动作繁琐，没有规律是误动作的主因
2） 让操作者像自动加工的设备一样工作
3） 设备的离人化和操作简单化的改善
4） 以人的动作为核心
5） 由监督者建立作业标准
6） 精确到每一个动作
7） 注意作业安全
8） 推进站立式作业，防止懈怠
9） 注意减少操作者劳动强度
10） 检验、设备调整，刀具研磨的标准化
3． 工艺条件管理
1） 首件确认什么
2） 过程参数的连续监控—单值和移动极差图
3） 关于条件设定的作业指导书
4） 强制性调整控制
5） 自动报警系统的使用
6） 监控仪表的校准与检定
7） 辅助定位装置
4． 物流中品质管理要点
1） 可追溯性管理的必要条件
2） 高效物流管理及全流程的先入先出
3） 剩余件的管理
4） 最佳方法，一个流的生产和搬运
5） 核心：物流搬运的标准化作业
5． 保证测量的一致性
1） 客户退货是否证明成品检验不负责任
2） 工人是否一直不认真检验，以至于专职检验人员总是大量发现自检合格后的不良品
3） 除了品质意识外，测量系统的不一致性是重要原因
五、 课程总结
1． 要因是否识别全面
2． 有没有控制规则
3． 规则是否足够细化
4． 规则能否被遵守
5． 必要的误动作防止装置

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