精益管理系统咨询式培训(5~20gd )
精益管理系统咨询式培训(5~20gd )详细内容
精益管理系统咨询式培训(5~20gd )
精益管理系统咨询式培训
第一部分课程培训内容
一、精益生管理体系
1. 市场环境的变化
2. 可怕的解决办法
3. 精益生产概论
4. 实现精益生产五项原则
5. 推行精益生产的指导思想与常用工具
6. JIT的含义
※ 精益生产模拟演练
二、JIT的核心---CELL生产
1. 何为Cell生产
2. Cell生产的七大优势
3. 一个流与Lead Time
4. 实施Cell生产五步法
5. 剖析四类Cell布局方式
6. 案例练习:计算节拍的方法与技巧
7. Cell布局规划与设计4步曲
8. 实施Cell生产的3大要素
※ 精益生产模拟演练
三、精益管理系统的基础---标准工时
1. 标准工时的定义
2. 制定宽裕时间2大技法
3. 标准时间制定8步法
4. 测时与数据处理技巧
5. 速度评定技巧
四、现场IE效率改善技法
1. IE的定义
2. 现场效率改善基础---PE工作重点SOP
3. 流程效率分析与改善
➢ 流程分析的定义
➢ 流程效率改善原则与方法
➢ 布局改善原则
➢ 精益布局法则
※ 案例分享与练习
4. 平衡效率分析与改善
➢ 整体效率与个别效率剖析
➢ 平衡效率的计算方法
➢ 影响平衡效率要因分析
➢ 平衡效率改善法则
➢ 平衡效率改善要点与步骤
※ 案例分析
5. 人机配合效率分析与改善
➢ 人机配合改善原则
➢ 一人专机案例分析与改善
➢ 一人多机案例分析与改善
6. 动作效率分析与改善
➢ 何为附加价值作业
➢ 12种动作浪费分析
➢ 识别动作浪费技巧---7剑下天山
※ 案例分享:活用动作经济原则
五、切换效率改善----快速切换SMED
1. 切换时间的定义与构成
2. 影响切换时间的原因剖析
3. 实现“零”切换的基本思路
4. 迈向“零”切换的操作要领
5. 实现“零”切换3步骤
6. 切换效率改善技巧
※ 案例分享
※ 精益生产模拟演练
六、拉动看板管理
1. 拉动生产与推动生产
2. 实现拉动看板的7步法则
3. 案例练习:如何计算看板数量
※ 精益生产模拟演练
第二部 现场辅导
七、结合企业实际情况及辅导时间,进行效率改善的现场辅导,建立一个改善样板点:
|项点 |改善样板现场辅导内容 |辅导方式 |样板条件 |
|1 |对选定的样板工序进行标准工时制定方|老师到现场实地开|改善期间必须有|
| |法辅导 |出整改项点 |生产 |
| | |学员按改善项点进|整改项点必须按|
| | |行改善 |时完成 |
|2 |对样板进行平衡效率改善辅导 | | |
|3 |对样板进行快速切换进行辅导 | | |
|4 |选择局部进行作业布局改善辅导 | | |
|5 |进行动作效率分析与改善辅导 | | |
说明:通过改善样板点,学员可以掌握如何去发现和分析问题并通过JIT或IE改善方法进
行相应的改善。
八、对辅导进行总结
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