精益化现场管理与成本控制（2天）

精益化生产现场改善与成本控制
课程背景：
当前生产制造型企业面临前所未有的生存挑战！原材料上涨，用工成本逐年递增，企业经营微利化。多品种小批量;但客户对产品的质量、交期要求越来越高，当前环境下每个企业都期望降低工厂成本, 以适应当今激烈竞争的微利时代。富士康郭台铭：“赚一块钱”看客户的脸色，“省一毛钱”看自己的角色。车间现场如何降低成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的车间现场管理技术，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。本课程将帮助企业打开现场管理改善和成本控制的大门，协助打造一流的生产现场管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。
参训对象：车间一线主管、经理、班组长、拉长、储备管理干部、工程师等等
课程收获：
了解生产现场管理改善及其减少隐性和显性浪费的重要性
打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；
现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果；
学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维
学习从车间现场识别浪费以及如何通过消除浪费降低成本
了解新一代员工心智模式，从用力到用心管理，从被动执行到主动执行
课程特色：案例式讨论、互动式参与、体验式启发、情景式模拟
课时：2天
课程内容：
第一章节： 现场管理干部自我认知与管理新思维
1、VUCA时代当今工厂管理面临的问题与压力
2、现场改善是降低成本的关键
3、现场管理的地位、职责与使命
4、现场主管对自己角色、职责的准确把握
5、现场主管面对工作应有的九大意识
6、日常管理容易陷入的八大误区
7、 打破改善固化思维
8、 从现场管理中挖掘利润
互动：生产现场你看到了什么？
第二章节：从心认识精益生产管理------ 思想篇
1. 当头棒！
2. 企业危机和制造业面临的问题
3. 精益管理的起源和发展
4. 精益生产管理之心 技 体
5. 精益生产的追求和目的
6. 精益现场建设六步法
7. 企业推行精益管理核心“1264”
体验互动：打破你的改善思维
互动：世界级企业的现场视频分享
第三章节：精益化生产现场6S管理----基础篇
1. 从心解读6S管理
2. 6S是精益化生产的管理支柱
3．现场6S持续与升华
4．目视化管理与看板管理的应用
5. 优秀客户现场6S分享
6．6S管理红牌作战
思考题：我们车间的6S管理之痛点
互动：分享
第四章节：生产现场问题分析解决与8大浪费消除-----意识篇
1. 问题的定义
2. 现场管理干部应有4大问题意识
3. 剔除现场干部的三M
4. 问题分析与系统解决
5．让员工认识浪费-烧钱
6. 生产现场消除8大浪费
如何消除多余人员之浪费
如何降低材料损耗之浪费
如何减少机器维修与停工之浪费
如何减少各种制造之浪费.
如何减少库存之浪费
如何减少各种搬运之浪费
如何减少不良品之浪费
如何减少生产过程中各种不当加工之浪费
6.企业管理中的跑冒滴漏
案例：视频分享低效的流水线
第五章：精益质量意识提升与工作教导---技法篇
1．什么是质量意识
2. 质量意识提升的方法原则
3. 何谓工作教导
4. 如何掌握教导技能
5. 质量问题分析的冰山理论
6. 质量管理需要做到五不放过原则
7. 质量预防的六大方法
8. 督导人员胜任的五个条件
9. 工作教导的四阶段法
互动演练：如何让新员工快速上岗
案例：组合T型产品
第六章节：IE 7大手法与生产工艺改善 ---改善篇
1. IE工业工程定义
2. IE7大手法在现场中的应用
3. 精益现场改善方法原则与新思维
4. 流程经济原则与动作经济原则
5. 标准时间（ST）的制定（PTS）法
6. 时间研究注意事项
7. Line balancing：平衡生产线
8. 平衡分析与改善
9. 标准流程分析(SOP)
10. IE改善理念与改善步骤
11. 12步迈向精益化
12. 精益现场改善十大利器总结
第七章节：TPM全员设备保全与目视化管理---提升篇
1. 何为TPM
2．设备管理的四全五步管理法
3. TPM设备维护的七个阶段
4. 目视管理与执行力提升
5. TPM的“四全”核心与现场“五步”管理法
6．TPM本质：3大管理思想
7．通过活动改善三种体质
8. 设备点检制的六大要求
9．设备点检制的“八定”原则
10. 精益车间的目视化管理 看版管理原则
11. 建立可实现精益生产的现场设备管理体系
总结：复盘

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