《消除生产浪费的技术》

《消除生产浪费的技术》
〖课程名称〗 《消除生产浪费的技术》
〖课程时数〗 （四天版）3天课程+1天现场咨询
〖培训对象〗 总经理、生产总监、生产主管及相关实施技术人员
〖课程缘起〗
12382510160一个制造型企业的隐形成本，占公司营业额的20%以上，是每年利润的2倍以上。而这些都有方法和技术可以解决，成功消除浪费，可以使企业利润增加50%至150%。
生产浪费是制造型企业的核心浪费源，因其长期的存在，被很多管理者认为是理所当然，在市场顺境发展中合理的企业利润，也让经营者认为浪费是在所难免；金融危机让微利时代更快的来临，我们要重审过往的一贯观点，浪费真的在所难免吗？。如何消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理，先进的实战技术，最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量企业实战案例进行解说，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。
一个制造型企业的隐形成本，占公司营业额的20%以上，是每年利润的2倍以上。而这些都有方法和技术可以解决，成功消除浪费，可以使企业利润增加50%至150%。
生产浪费是制造型企业的核心浪费源，因其长期的存在，被很多管理者认为是理所当然，在市场顺境发展中合理的企业利润，也让经营者认为浪费是在所难免；金融危机让微利时代更快的来临，我们要重审过往的一贯观点，浪费真的在所难免吗？。如何消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理，先进的实战技术，最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量企业实战案例进行解说，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。
389572550804000004070350396240精益生产之核心精品课程
4000020000精益生产之核心精品课程
〖课程收益〗
1、教育为了行动，而不是知识；《消除生产浪费的技术》这门课程是精益生产落地执行的必须技术，是精益生产之精品课程；
2、重新定义生产过程的管理，告别粗放式管理，走进规范化、精细化，直至最后迈向精益生产的典范；
3、课程分享实用的管理技术，而非关于浪费的理论讲解；课程从执行的细微之处分享执行心得，带给学员具体执行的可操方法；
4、沈方楠老师用数字衡量浪费，一种全新的定义浪费，用更简单、直观、醒目与科学的视角直击问题的本质，为彻底消除浪费带来便捷；
5、学员掌握识别生产过程存在的浪费，以及消除生产浪费的关键技术与实战技巧；
6、课程中结合大量老师实操案例（表单加图示说明），使学员能通过简单表单的运用获取经验的快速提升；
7、课程从消除浪费的82个执行细节、153张实用记录及大量案例解析，能使学员真正掌握执行的技术与改变企业生产过程的现状；
8、培训、现场咨询加教科书的三重领悟渠道，能彻底解决知行合一的难点。
〖课程内容〗
中国企业制造现场面面观
1.野蛮制造的现场
1.1吵、噪、闹的人员现状
1.2冒、滴、漏的设备现场
1.3堆、混、多的物料存放
1.4脏、乱、差的工具管理
1.5从数学公式看企业利润
案例分析：隐形工厂
2、随处可见的浪费不断重演
2.1所默许的独立不良品区域
2.2设立单独的维修作业区域
2.3生产材料规定的损耗比例
2.4工作目标不是100%
学员互动：您的现场还存在什么显而易见的浪费
3、标准规范无法真正落地
3.1标准是不断Copy产生的
一位Bosch工程师的不解
3.2四方一体的标准产生模式
3.3工程师走进现场改进方法
3.4工作分解的训练指导教材
3.5现场执行问题回馈管理
4、重复的100%检验也无法围堵
4.1围堵无法解决本质在于疏通
4.2重复100%检验产生的成本
案例分析：容忍浪费的意识形态
5、人员紧缺的同时又产生大量无用工时
5.1如何计算无用工时
5.2现场无用工时存在的形式
案例分享：人员不变产能增加一倍
第二单元、打造一流作业现场
1、实现透明工厂
1.1形式化是现场5S第一个阶段
“物”的管理规则应用
案例分享：定置管理
1.2 行动化现场5S的第二个阶段
生产现场各事务标准化运作流程
案例分析：产品快速切换流程
1.3 习惯化现场5S的第三个阶段
人是一切管理之根本
案例分享：5S带来人生改变
1.4 形成文化是现场5S的终极目标
案例分享：可以传承的基因
1.5 目视化的生产现场
案例分享：看得见的现场
1.6 透明工厂的衡量指标
2、可视化管理的应用
2.1 可视化在人员管理的应用技术
2.2 可视化在设备管理的应用技术
2.3 可视化在物料管理的应用技术
2.4 可视化在作业方法的应用技术
2.5 可视化在质量管理的应用技术
2.6 可视化在流程排配的应用技术
2.7 可视化在均衡生产的应用技术
2.8 可视化在安全管理的应用技术
案例分享：颜色在可视化管理中的应用
第三单元、生产现场存在的各类浪费
1、浪费在各行业普遍的状况
在电子制造业的状况
在汽车制造业的状况
在冶金行业的状况
在电力行业的状况
2、生产过程存在的七大浪费
2.1等待的浪费
案例分析：如何消除等待的浪费
2.2搬运的浪费
案例分析：某现场改善分析表
2.3不良品的浪费
2.4动作的浪费
动作经济原则
2.5加工的浪费
2.6库存的浪费
案例分析：库存是万恶之源
2.7制造过多（早）的浪费
案例分析：任何做到线平衡
3、管理背后的浪费
3.1闲置资源的浪费
案例分析：设备不饱和运作的浪费
3.2工作失职的浪费
案例分析：如何管理数据背后事实
第四单元、全方位消除生产浪费的技术
1、消除人力资源浪费
1.1企业应用的人才观念
1.2自主化管理的条件
1.3多功能员工的培育
1.4作业熟练度管理
1.5灵活多变的激励
案例分享：人才阶梯成长计划
案例分享：消除人力资源浪费的10个细节
2、消除设备浪费
2.1设置人机结合的编制管理
2.2设备可视化管理
2.3预防性与预测性保养
案例分析：计划外停机是保养的唯一衡量指标
2.4安全与防呆操作标准
2.5在线产品的预警管理
2.6关键设备的特殊管理
2.7设备的应急管理规则
2.8设备有效稼动的管理
2.9易损件的安全存量
案例分享：消除设备浪费的20个细节
3、消除物料浪费
3.1按节拍投放生产物料
3.2现场周转工具的管理
案例分析：“绝对最少”的量
3.3结线与物料清场作业
3.4生产溢发物料的管理
3.5物料库存周转率管理
案例分析：利润都在仓库里
3.6减少库存物料的技术
4、消除搬运浪费
4.1场地Layout的规则
4.2产品开发的场地布局
4.3搬运工具与路线管理
4.4半自动与自动化搬运
4.5搬运管理的技术
5、消除工时浪费
5.1消除人员怠工
5.2消除不良作业
5.3消除生产不均衡
案例分享：现场管理的最大价值
5.4标准切换产品作业
5.5标准设备作业管理
6、消除计划安排的浪费
6.1标准工时的管理
6.2拉动式生产计划
6.3快速应变的计划
6.4工序间准时交付
6.5计划控制的技术
案例分析：某公司JIT应用
7、消除信息传递的浪费
7.1信息流的管理方法
7.2信息流畅保障因素
案例分析：信息管理流程
7.3等待生产信息的浪费
等待上级指示
等待外部回复
等待下级报告
等待平行部门支援
7.4消除信息传递浪费的方法
8、消除管理的浪费
8.1产前预防性讨论不足
8.2管理不善的浪费
职权责的接口管理
员工技能胜任不足
检查监督机制
跨部门沟通不力
保障执行力措施不足
8.3组织结构繁杂
案例分享：顾客导向型组织架构
8.4流程繁杂运行不畅
8.5消除浪费的激励技术
第五单元、零缺陷管理哲学
1、一次就对的哲学
正确的事
正确的做事
第一次做正确
案例分享：保障一次就对的三大因素
2、管理制度目的是预防，不是评价标准
2.1制度不是事后对与错的评价标准
案例分享：不同制度造就不同结果
2.2制度是确保结果一次就对
案例分析：允许重工其实在很多制度中
3、零缺陷的工作标准
3.1零缺陷是触手可及的
案例分析：差之毫厘的故事
3.2目标不是指数是代价
案例分享：用数据衡量一切
3.3对浪费零容忍的态度
不害怕缺陷
不接受缺陷
不放过缺陷
3.4自上而下统一的标准
案例分析：差异首先发生在标准上
第六单元、消除浪费的系统屋
1、自己手中的利润最有主动权
1.1求人不如求己
1.2消除浪费的思维
案例分析：思维是解决问题的王牌
2、消除浪费的系统屋
运营管理
控制系统
保证系统
3、系统定期评价的技术
案例分享：解决问题的本质在机制
4、建立适合你的系统屋
第七单元、现场答疑

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