精益生产管理培训 罗振海

**讲  什么是精益生产管理?

一、精益生产的历史起源
1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路
2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因
3.精益生产的发展现况

二、精益生产的核心要素
1.蜂窝式生产
2.拉动系统和同步工程
3.5S和可视控制
1)推行"5S"的意义5S及目视管理介绍
2)5S实施中常见的问题
--整理中问题
--整顿中问题
--清扫中问题
--清洁中问题
--修养中问题
3)5S实施的技巧
--实施的要点及案例
--可能存在的浪费
4)5S的实施的工具和方法
--目视管理
--红牌作战
--看板管理
--定置管理
--动作分析
--划线标准
--工具的定位
--改善方法
5)5S活动的评价和审核
--5S活动检查表
--审核与反馈
--5S审核的注意事项
--纠正与预防措施
--纠正与预防措施实施状况的跟踪
6)5S与各系统之间的关系
--5S与ISO9000
--5S与TPM
--5S与其他管理体系
7)目视管理的应用
8)精益生产的可视管理
4.看板排程系统
1)何谓看板
2)看板的种类
--TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具创建和应用不同类型的视觉控制工具
3)看板的作用与应用原则
4)KANBAN实施
--看板实施与用户需求方式
--看板数量计算及应用实例
----看板卡数量的计算
----看板公式
----看板电子表
----信号看板计算
--看板的色别和视觉管理
----普遍使用的看板颜色在生产中的运用
----实践中如何推行看板
5)JIT中的缓冲库存
6)客户同步节拍生产
7)单件流One-Piece Flow
5.单元布置和柔性资源
1)组建制造单元的必要性
2)制造单元的柔性资源
3)生产线设计
4)单件及小批量物流
6.快速作业时间转换
1)快速转产的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
2)SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点Benefits
3)SMED 法的基本概念与基本原则（Single Minute Exchange of Die） 
4)SMED快速换模八步法 Quick Change Over-8 Steps
5)SMED的改善的各种工具方法
6)模具的各种固定方法改善
7)模具的调整与定位方法
8)搬运浪费的改善
9)模具标准化的改善
10)SMED 改善案例与技术示范（图例）
7.制造单元的组建成组技术
1)产品流程图定义.
2)如何优化现有流程
3)Poka-Yoke 
--Poka-Yoke概念
--Poka-Yoke的过程和步骤
8.TPM全员设备维护
1)TPM的起源、概念、特色
2)TPM活动的目标
3)精益生产模式回顾
4)TPM活动八大支柱
5)TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
--什么是预防性维护
--什么是预见性维护
--预防性维护案例讲解
--可靠性工程的运用
--如何提升维护工作的品质和效率
9.设备的关联分析
1)设备故障损失原因分析与对策
2)损失计算及数据收集
3)评定目前的设备运行状态
--评价指标，机器利用率，设备停机时间等
--维护及维修成本
--TPM工作的优先顺序
4)总体设备效率（OEE）
--什么是OEE
--认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
--OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
--OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
--如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
--如何建立基于OEE的设备管理监
10.TPM系统实施的七大步骤 
1)识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
2)维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
3)提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
4)指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
5)指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
6)实施5S管理及组织活动，确保计划执行
7)监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
案例学习
11.TPM活动的维护
1)SMED设定、换型换线时间改善技巧
2)设备管理的标准化作业实施方法
3)备品、备件使用管理计划
4)分级维护能力建立, 维护作业规范化
12.设备能力的持续改善－－ TPM的KAIZAN实施
1)什么叫KAIZAN
2)设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
3)TPM的KAIZAN案例介绍
13.全面质量管理和6Sigma
1)正态曲线中的Sigma
2)6Sigma质量管理方法
3)6Sigma测量质量能力
4)6 Sigma的主要管理工具
--FMEA表的运用
--6 Sigma的管理思想和推行步骤
14.生产流程的改善
1)IE管理理念的实施
2)IE的运用
3)缩短生产制造时间的方法和途径
4)如何设计和制定员工的工时定额
5)避免动作的浪费
6)运用创造力改变现状

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