工厂损失分析与成本控制

  培训讲师:龚举成

讲师背景:
龚举成资深生产管理讲师中南大学工学学士,清华大学EBMA上海财经大学MBA商学院讲师金喜ERP首席架构师,ERP专家注册国际职业培训师工作经历上海汽车工业总公司(三大汽车集团之一,上海大众、上海通用汽车等均属于该集团)十年工作经验,历任品管 详细>>

龚举成
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工厂损失分析与成本控制详细内容

工厂损失分析与成本控制

 

**天

时间

内容

方法

目的

2次课间休息

**部分:前 言

1.  当前企业面临的严峻形势;

2.  当前企业的困惑…

3.  怎样创造利润;

4. 什么是具竞争力的工厂;

5.  世界级工厂的核心

第二部分:压缩“成本”,工厂淘金

1.  成本的定义;

2.  成本的构成;

3.  成本意识弱的企业--销售价格由企业决定;

4.  成本意识强的企业--销售价格由顾客决定;

5.  从财务意义上的成本到管理意义上的成本;

6.  什么是过程;

7.  基于活动的成本管理;

8.  坚持“成本领先”战略;

9.  全面成本管理;

10. 成本控制六大方法

第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费:

1、什么是浪费?

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个“零”目标

4、过量/过早生产的浪费

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

7、不当加工浪费

8、多余动作的浪费

9、等待的浪费

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费;

讲解,

讨论,

案例分析

午餐、休息

2次课间休息

第四部分: 掌握消灭浪费的管理工具

1. 认识生产管理的要素;

2. 生产管理的任务-SQDC;

3. 人、物、场所(物流和信息流);4. “三现”原则,一现:到现场;二现:看现物(问题);三现:掌握现状;5. 5W2H方法;

6. 4M1E方法;

7. 目标的Smart原则;

8. PDCA循环;

9. 80/20法则 要事**;

10. 尽善尽美----改善原则;

11. 符合Smart的KPI-关键的绩效指标

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

**天结束

第二天

时间

内容

方法

目的

2次课间休息

第五部分: 推行“6S”管理-创造看得见浪费的现场

1. 什么是6S?

2. “6S”的演变;

3. “6S”的内容:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

4. “6S”案例图片。

讲解,讨论,练习,

展示,案例分析

掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法

午餐、休息

2次课间休息

第六部分: 精益生产--削减生产制造成本

1. 什么是精益生产?

2. 精益生产追求的7个“零”目标;

3. 什么是精益企业?

4. 何谓“连续流 ”?

5. 一个流生产;

6. 单元式生产、U型布置;

7. 拉动式生产;

8. 均衡生产

8.1(需求)节拍与生产线速度

8.2标准工时

8.3消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

9.柔性生产;

10. “水蜘蛛”作业;

11.少人化生产;

12.员工多能化;

13.现场管理的三大工具:标准化、目视管理、管理看板。

第七部分: IE工业工程-降低成本,提高生产质量和生产效率

1.IE工业工程的定义

2.IE活动的效果;

3.IE工业工程在制造业中的应用;4.IE七大手法简介;

5.降低成本的原则-ECRS;

6.消除多余动作:动作经济原则;

7.人机配合动作改善;

8.防错技术;

9.快速换型SMED

第八部分: 如何削减采购成本,降低材料的浪费

1. 采购是工厂成本管理的核心资源2.“5R”采购原则;

3. 采购的作业流程;

4. 如何确定佳采购量;

5. 什么是采购前置时间?

6. 双赢的采购成本管理;

7. 采购成本分析;

8. 降低采购成本的方法;

9. 谈判技巧十四招;

10. 供应商管理-选择、评审和考核;

11. 供应商关系策略--经典的“四分法”;

12. 如何设定采购管理的绩效目标?

第九部分: 如何削减库存的浪费

1. 库存浪费的冰山模型;

2. 库存成本陷阱的根源分析;

3. 降低库存的途径;

4. 用ABC分类法管理库存(80/20法则);

5. 安全库存;

6. JIT-精益物料管理

第十部分: 如何削减研发成本

1. 产品70%的成本决定于研发;

2. 重视成本的设计;

3. 产品质量管理的三个阶段;

4. APQP---产品质量先期策划和控制计划;

5. VE/VA价值工程/价值分析;

6. 目标成本法;

7. 供应商先期参与;

8. 产品全面成本周期

第十一部分: 如何削减质量损失成本

1. 什么是“质量”?;

2. 什么是“缺陷”?;

3. 质量的成本;

4. 持续不断的压缩企业的质量成本;

5. 质量改善的途径;

6. 三不原则—不接受、不制造、不传递不良品;

7. 提高“直通率”,降低质量损失成本;

 

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