《精益生产,消除浪费》
《精益生产,消除浪费》详细内容
《精益生产,消除浪费》
前言:为什么要搞精益生产?
传统企业的弊端和制造业普遍存在的问题:
1、 时而加班,时而停产——生产不均衡!
应用精益生产方式后马上得到根本扭转(案例)
2、 生产流程和业务流程不合理,造成大量搬运浪费和动作浪费!(案例)
3、 原来厂房紧张不够用,应用精益生产后节省60%的厂房面积案例(环球、新力)
4、 大量的半成品和库存占用资金流动缓慢,导致企业资金困难。(案例)
5、 传统企业质量控制方式和精益生产质量控制方式的根本区别(案例)
6、 现场管理不善,产品、在产品数量、家底不清、造成财产、资源流失。
7、 个人计件工资体系的弊端以及精益生产团体计件工资体系的差异(案例开拓)。
8、 工资提高、人工费用上涨,但是产量、质量、废品率等并未得到相应改善、提升!
**章:认识精益生产
1、 应对21世纪挑战的佳武器—精益生产/丰田方式(丰田生产系统)
2、 人类历史上的几次工业革命和生产方式革命。
3、 丰田方式的诞生
4、 丰田方式和精益的联系与区别,从精益生产到精益思想到精益管理到精益企业;
5、 《改变世界的机器》,神奇的生产方式,惊人的经济效益成果。
北美150家企业推行精益生产数据
台湾部分企业推行精益生产数据介绍
中国大陆南方部分企业推行精益生产情况介绍
部分企业推行精益生产取得经济效益介绍
6、 精益生产与规范化管理、精细化管理的区别
7、 精益思想和精益管理的异同
8、 精益生产在各行业应用介绍
第二章:精益生产的基本架构和内容
1、精益生产的架构模型解说
2、精益生产的基础
3、精益生产基本模块内容
4、精益生产的目标
第三章:改变从认识浪费开始。
寻找浪费,发现问题;认识我们身边的7种浪费。
认识我们身边存在的大量浪费
精益产/丰田方式对浪费的认识:
改善现场的计划管理从寻找七大浪费开始:
① 等待的浪费
② 搬运的浪费
③ 不良品的浪费
④ 动作的浪费
⑤ 加工的浪费
⑥ 库存的浪费
⑦ 过量生产的浪费
第四章:如何实现精益生产
1、进行价值流分析
价值流分析案例:某企业优化后的生产计划流程
《21世纪生产计划流程》
价值流分析与价值流图的作用及绘制方法(案例介绍)
2、如何做生产流程分析?
3、如何做工序间的工程分析?工程分析的作用。
动作研究与时间测试案例
4、物流路线图的作用
(如何进行物流路线图的分析?)案例介绍
有效进行厂内物流优化的方法和步骤(物流优化案例)
5、生产流程分析与改进(流程再造)
流程的不合理是企业隐蔽的敌人。
① 生产流程设计
② 生产流程分析方法
③ 生产流程分类
④ 流程时间分析(时间流、信息流)
6、如何设计生产节拍?
平衡生产节拍的作用和价值?(游戏和案例)
7、标准化作业
8、TPM是怎样帮助我们实现设备完好无故障停机的?
9、自动化的思想与运用(自动防错)
10、拉动式生产计划和准时化生产(JIT)。
拉动式计划体系与看板
看板管理与目视管理
1、 目视管理与看板管理的区别
目视看板案例图片介绍
2、 什么是拉动式看板?
3、 看板的作用和意义
4、 看板的实施
某企业系列看板实施案例介绍:
JIT方式的正确实施
为什么看板一拉就断?
均衡生产实施的困难点以及应对方法
11、全员改善提案
什么是全员改善提案活动介绍
上海某企业一个提案解决了几百万人民币没有解决的问题。
案例介绍:丰田的改善提案活动
国内某企业的合理化建议制度分析(学习如何寻找浪费前后变化)
如何有效实施全员提案活动?
第五章:精益生产相关配套管理体系和模块
1、认识TQM和TCM
精益生产中的质量控制
精益生产中的《班组生产日报》
2、ISO9000等体系与精益生产的关系
3、精益生产中的人力资源管理
(精益生产中的绩效考核体系)
为什么日资企业工资中等水平跳槽的却少?
如何快速培养多能工?
干部轮岗与无边界组织
4、精益生产中物流与供应链管理
5、精益生产中的全员成本管理
如何建立全员成本预算体系简介
6、企业文化和团队建设在精益生产中的地位和作用
第六章:精益生产在中国成功实施的运作模式
1、不同企业实施精益生产的不同方法选择
2、精益管理4大原则
3、不同类型企业的精益之路
4、5S实施几年后为什么失败?(5S的初级阶段、中级阶段、高级阶段)
5、如何正确实施QC活动?
6、项目管理在精益生产推行中的重要性
项目组织机构和项目激励机制
借用外脑的意义和重要性?
如何选择咨询公司和咨询顾问?
第七章:精益生产案例分享
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