突破TPM瓶颈
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突破TPM瓶颈
突破TPM瓶颈
世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝，中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM。很多企业引入了TPM的管理理念，参加了大量的培训，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，安全事故还是让人提心吊胆，全员维护变成了“填表、打钩”……。如何突破瓶颈，让TPM真正落地？
开篇：好“经”为什么总念“偏” | 设备管理机制：定目标、清过程、靠激励 |
毫无疑问，TPM是提高设备水平的利器。然后，为什么总是落不了地，发挥不了作用呢？ § TPM为什么不能落地？ § 我们到底缺什么？ § 没有模特的身材就不要穿模特的服装 § 适合自己才是好的 § 简单的招式练到极致就是绝招！ | 再先进的模式也需要人来推动，TPM推不出效果不外乎两个原因：“不想干”和“不会干”。解决“不会干”靠培训与实践，解决“不想干”就要靠“激励”。 § OEE成了概念 § 四要四不要 § 如何量化指标 § 如何控制过程 § 运用激励的技巧 § 增强维修团队凝聚力 § 问题讨论：极少奖罚的企业如何激励员工？ |
全员维护 | 预防检修 |
TPM强调三全，首当其冲的就是“全员”，但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。 § 每天三件事让操作人员动起来 § “维保绑定”让维修人员动起来 § “四步到位”让全员参与进来 § “驾照管理”使TPM推行开来 § “即时激励”使TPM落实下来 § 问题研讨：不检查光打钩怎么办？ § 案例：双线管理模式下的联检 | 刚刚发生的菲律宾劫持人质事件被称为失败的营救，关键的一点就是没有预案。我们的维修现状何尝不是如此？ § 故障预案制定技巧 § 故障树工具 § 备件预案 § 维修资源的共享 § 预防检修的两条线 § 预防检修的两个特性 § 问题研讨：如何提升维修人员专业技能 § 问题研讨：如何防止维修人员流失而带来经验损失 § 问题研讨：如何平衡成本与保障？ |
快速抢修 | 确保安全 |
发生故障如何快速处置？大量短接的隐患背后是什么？故障重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？ § 故障快速处置 § 抢修绿色通道 § 故障排查思路 § 聚焦关键设备 § 关注重复故障 § 故障倒查断根 § 问题讨论：管理者在故障抢修中的作用 | 企业会因一起事故而倒闭，干部会因一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！天天抓安全还是隐患连连，违章不断。安全避险4步法，让安全不再是奢望。 § 播观念：让安全成为习惯 § 建体系：让安全生产不反弹 § 纠违章：解决人的问题 § 查隐患：解决设备的问题 |
前期避险 | 创新改善 |
许多企业设备管理是从设备验收开始的，前期许多不正确的需求被错误的提出，造成了设备管理的先天不足…… § 需求风险规避 § 技术风险规避 § 商务风险规避 § 新设备采购各部门的定位和配合要点 § 首次国产化设备风险规避 § 案例：风险转嫁机制——除尘设备采购 | TPM以追求生产系统的效率极限为目标，效率的提升多数与设备、工装、工具有关。但是，大家往往对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！ § 创新障碍 § 创新心态 § 捕捉创新 § 改善提案 § 常态化机制 |
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