通向精益之路的工业工程实战应用四

通向精益之路的工业工程实战应用

课程目的：
本课程旨在培训学员树立创新思维方式，从工业工程（IE）的角度来诠释企业降低成本、提升生产效率的方法与工具。通过大量的案例应用分析，发现生产现场中存在的“隐形成本”浪费，消除各种对产品不产生增值的活动，并在课堂实战演练中快速提升学员的现场诊断与改善能力。
本次培训根据企业迫切需要的IE与LP的理论与方法，结合企业实际应用，学员能快速学习掌握IE与LP的工具和方法, 并能立即在生产现场改善中得到应用。

适合对象：
生产厂长、生产经理、IE人员、生产设备主管、工艺工程师、制程质量管理以及制造工程师等。

培训方式：讲授、案例研讨、视频观摩、课堂练习、现场答疑

培训时长：3.5天培训+半天辅导（6.5小时/天），分两次进行培训（或连续四天）

课程大纲：
前言
 企业经营的目的是什么？
 企业面临着巨大的成本压力
 企业如何正确获得利润？
 精益生产的基本思想和理念
 案例分享----观摩顶级精益制造系统
 精益生产与工业工程关系
第一部分    增强企业盈利能力的武器----IE
 IE的主要内容与基本特征
 生产系统效率改善的主要途径
 生产系统再设计实例介绍
第二部分    如何实现流程效率最大化
 流程分析的种类与分析符号
 生产中的五种活动及其时间构成
 流程分析与改善技巧
 生产中的几种等待实例介绍与讨论
 流程改善案例介绍
 课堂演练----流程分析实例
第三部分    如何有效改善人机作业效率
 人机分析的作用
 人机分析与改善要领
 人机分析应用原则
 人机组合干扰研究
 分组讨论----人机分析与改善实例
第四部分    如何有效改善动作效率
 动作元素的划分
 动作元素的表现形式
 常见的动作浪费
 动作分析与改善技巧
 动作经济原则
 动作经济原则应用实例介绍
 经典工作位布置实例介绍
 课堂演练----动作改善实例
第五部分    现场改善能力训练
经典案例：快速更换部件
          防止操作失误
第六部分    衡量方法的工具----时间研究
 从时间研究实例看时间研究的作用与意义
 时间研究的几种方法
 测时的基本技巧与要领
 效率评定的基本要点
 标准工时的制定与计算
 课堂演练----测时实战训练
 预定时间系统概况
 生产线平衡的最佳方法-----MTM法
 MTM法的实例分析与应用
 用MTM创建企业时间标准系统
 时间标准系统的应用实例介绍及演示
第七部分    如何有效提升生产线效率管理
 生产线特征和几种形式
 生产线平衡分析与步骤
 如何衡量生产线效率
 提升生产线效率的有效方法
 课堂练习----生产线效率计算
 改善混合生产线的原则
 混合生产线排序方法介绍
 汽车混合生产线的改善要点与实例介绍
 课堂练习----混合生产线综合案例
第八部分     快速换装与调整
 经济加工批量经济吗？
 丰田公司发明的SMED法
 SMED法的基本原则
 快速换装的改进成果介绍
 换装时间与换型次数的关系
 快速换装的实施细则
 快速换装的作用
 快速换装案例介绍
 课堂演练----SMED法的练习
第九部分   工序设计与设备布置
 设备布置的几种方式及特点
 流程式生产----“U”型布置
 观摩视频-----“U”型布置及一人多机作业
 多机管理的基本原则
 课堂练习---一人多机管理计算
第十部分   标准化作业
 何谓标准化作业
 标准化作业基本要素
 标准作业卡的应用
第八部分   企业生产现场辅导（或项目小组改善实践）   时间半天

总结，交流，问题解答。。。。。。

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