18 IE工业工程培训大纲 3天

IE工业工程课程培训大纲（3天）

［课程名称］IE工业工程

［课程对象］

生产、质量、工程、管理、研发、工程师、中高层管理者等。

［课程目的］

□ 增强改善和增值意识

□ 掌握程序分析和操作分析的步骤和技巧

□ 掌握人机分析技巧

□ 能够应用动作分析的方法

□ 掌握时间研究的方法

□ 掌握标准工时的制定和生产线平衡分析技巧

□ 掌握全面生产维护的实施

□ 掌握生产布局方法

□ 熟练应用减少浪费技术

□ 熟练应用防错工具预防问题

［课程介绍］

您的企业是否存在这样的问题：
• 产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻！
• 客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限！
• 人员越来越多、场地越来越大，可还是不够！
• 加班加点拼命干，可还是交不了货！
• 辛辛苦苦做了很多产品，又要返工！
• 该推行的体系都推行了，没什么效果！
• ……
中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗？到底应该怎么办？
There is always a better way，凡事总有更好的方法！――现代工业工程！
现代工业工程是提高企业生产率的最有效工具，综合了欧美和日本企业成功运用的成
果，通过系统调整影响生产效率的因素，运用最佳的流程作业方法，使人员、机器、物
料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，
从而提升企业的利润！
本课程将告诉你：
• 成本——并非已经最少了！——成本其实还有很大的空间！
• 质量——并非要增加品质人员和检测设备！——如何制造出质量！
•
交期——并非要增加人员、设备、场地、……、加班加点。——用更少的投入、做更多的
事！
本课程将使你发现：
• 生产现场还有许许多多你天天看见，司空见惯的现象，但却是浪费！
• 许多所谓提升生产效率的先进设备，其实却是最大的问题！
• ……
王老师结合多年成功实操经验，将现时企业中无处不在的浪费和不合理的现象通过录
像、图片等一一剖析，运用大量的案例分析和研讨，讲解利用现代IE技术系统的技能和
管理方法，介绍IE的最新成果和理念，传授“简单、实用、有效”的方法和工具，使学员
举一反三、掌握系统的改善方法和技巧。


［课程大纲］
第一部分：IE意识
1. 生产方式的演变
讨论：你从中得到哪些启示？
2. 工业工程概论
2.1 什么是IE？
2.2 IE的应用和发展
4. IE的目的
2.4 IE的特点
2.5 IE的核心意识
2.6 IE的关键概念：
削除浪费模式：八大浪费消除技术
练习：识别浪费
7. IE企业推行系统
第二部分：IE手法
2. 方法研究
1. 程序分析
1. 分析层次及分析技术
2. 分析符号
3. 工艺程序分析
-直线型、合流型、分支型、复合型
工艺程序图的实例练习
4. 流程程序分析
-人型和物型
流程程序分析的案例：回转驱动机械的零件加工
流程程序分析的实例练习
5. 分析技巧
六大提问5W1H、四大原则ECRS、五个方面、六大步骤、（动作经济原则）

2. 操作分析
1. 人机联合分析
-人机操作分析的实例分析和练习
2. 联合操作
-联合操作分析的实例分析和练习
3. 双手操作
-双手操作分析的实例分析和练习
3. 动作分析
1. 吉尔布雷斯：世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。
2. 动作分析要素
-沙布利克动作要素：
-核心动素、常用动素、辅助性动素、消耗性动素
3. 动素分析应用实例：钻孔作业
4. 动作经济原则
-动作经济原则关于人体的运用案例分析
-动作经济原则关于工作地布置案例分析
-动作经济原则关于工具设备案例分析
动作经济原则应用练习
3. 时间研究
1. 时间研究：标准工时
-时间研究的概念和方法
-标准时间的构成
-评比方法
-计算正常时间
-宽放时间
-计算标准时间
时间研究案例分析
2. 模特法
3. 生产线平衡
-生产线平衡案例分析
-课堂练习玩扑克牌：时间的奥秘 （请准备两副扑克牌）
4. 工厂布局
1. 线路分析
讨论：西直门立交
案例：气缸头加工线路图
线路图运用练习
2. 设施布局
-设施布局的类型
-P-Q曲线
-单元布局
视频：无人车、自动物流
讨论：第一代自动化的缺陷
5. TPM全面生产维护
1. 预防性维护
2. 预见性维护
讨论：关键设备故障怎么办？
练习：易损件更换计划
3. OEE设备综合效率
6. 快速换线SMED
讨论：最短的换线时间是多少？
1. SMED的定义
2. SMED的基本原理
3. SMED的改善步骤
4. SMED改善案例
7. 6S
1. 6S的内涵
2. 6S的推进及关系
3. 6S实施技巧
练习：列整理清单、制定清扫基准
练习：找危险源
4. 定置管理实施技巧
-定置管理的概念、内容和方法
5. 6S实施方法
-目视管理法、红牌作战法、定点摄影法、检查巡视法
6. 6S改善案例
8. 防错
1. 防错的定义
2. 防错的特点
3. 防错十大原理
4. 防错验证
5. 防错案例分析
练习：防错方法

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