让工厂跑起来 ——企业全供应链下的精益管理技术培训课程
让工厂跑起来 ——企业全供应链下的精益管理技术培训课程详细内容
让工厂跑起来 ——企业全供应链下的精益管理技术培训课程
课程大纲:
1、精益管理技术介绍:
1.1、精益生产的概念
1.2、精益生产的时代背景
1.3、现代制造业面临的挑战
1.4、精益生产的六项基本原则
1.5、精益的两大支柱:准时化(JIT)、自动化
1.6、精益思想:持续改善
2、流动性:突破精益改善的思维障碍
2.1、企业管理的两个“流”:现金流、物料流
2.2、管理者的工作职能转变:钻石型组织的管理思维
2.3、效率衡量:有效产出观、整体观
3、精益管理技术在工厂的实现方式
3.1、持续改善(POOGI)
3.2、价值流的分析方法(案例分析)
3.2.1、什么是价值流
3.2.2、价值流图析的方法
3.2.3、价值流的绘制
3.2.4、价值流精益化的原则和方法
3.2.5、未来状态流:设计未来精益生产流程
3.3、发现工厂瓶颈(现场人员探讨)
3.4、产出观下的聚集五步骤改善方法
4、识别现场管理七大浪费
4.1、浪费的定义:有效产出观下的衡量方式
4.2、现场七大浪费的表现形式
4.2.1、制造过多的浪费
4.2.2、存货的浪费
4.2.3、不良重修(次品)的浪费
4.2.4、动作的浪费
4.2.5、加工的浪费
4.2.6、等待的浪费
4.2.7、搬运的浪费
4.3、现场浪费的改善方法
4.3.1、价值流发现浪费
4.3.2、SOP标准化作业流程。
4.3.3、一点课的制作方式。
4.3.4、防错法、可视化
5、拉动式生产的计划排产方式
5.1、周期的几个概念:下单周期、采购周期、制造周期、运输周期
5.2、拉动式生产方式下的节拍定义方式
5.3、JIT准时化生产
5.3.1、看板管理
5.3.2、JIT与均衡化生产
5.3.3、导入看板的条件
5.3.4、看板及使用规则
5.3.5、JIT在现实中的误区
5.4、拉动的生产的DBR BM计划方式
5.4.1、如何实现产品准时交付的利器
5.4.2、小批量、多品种的解决方案
5.5、合理化的绩效评估方式:T、I、OE
6、TPM全员设备维护
6.1、TPM概念
6.2、零缺陷法则
6.3、八大支柱
6.4、OEE效率与时间效率(价值流分析)
7、快速换型和缩短周期
7.1、缩短生产过程时间的四大优点
7.2、分析:生产过程时间三要素
7.3、快速换模的四大原则:
7.3.1、区分内部作业转换与外部作业转换
7.3.2、内部作业转换尽可能转换成外部作业
7.3.3、排除一切调整过程
7.3.4、完全取消作业转换操作
7.4、缩短换模时间的六种方法
7.4.1、将外部转换作业标准化
7.4.2、只把该设备必要的部分标准化
7.4.3、使用快速紧固件
7.4.4、使用辅助工具
7.4.5、推行同时作业
7.4.6、采用机械的自动作业转换
8、精益生产的具体导入策略和步骤——行动计划
8.1、个别流程的改善方案
8.2、工厂的精益生产变革
8.3、价值流示范生产线
8.4、全公司的精益思想变革
8.5、整个供应链的精益变革
8.6、瓶颈管理与聚集五步骤。
8.7、系统思考方式:如果改变、改变什么、改变成什么。
9、问题解答
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