何凯华老师的内训课程
1、TOC有效产出会计—TA（1）什么是企业真正的“钱”（2）企业真正的利润体现在哪里（3）企业成本分摊方式的误区在哪里（4）什么是企业真正的效率（5）传统的效率观误区在哪里（6）企业所有的设备、人员的效率大就是企业效率大吗（7）企业工厂真正的效率在哪里2、TOC系统思考方式—TP（1）企业内部为什么有那么多的争斗（2）实际案例：生产和质检真的是水火不容吗（3）什么原因造成企业冲突，冲突的背后又是什么（4）企业目前状态的核心冲突在哪里（5）希望得到的团队效应为什么总是水中捞月（6）冲突图、现状图、未来图的系统思考模式3、TOC聚焦五步骤—F5（1）企业工厂如何实现产能提升30—50（2）如何找
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1：F5：聚焦五步骤要改进什么？(Whattochange？)要改进成什么？(Towhattochange？)怎样使改进得以实现？(Howtocausethechange？)2：TA：有效产出会计我们每天都在考虑成本，考虑如何降低成本，使我们陷入了无休止的成本会计观念。有效产出会计打破了我们传统的思维方式，创造了全新的会计计算方式，使我们对企业的成本有本质的认识。3：TP：系统思考方式冲突图：有效解决企业部门的矛盾；现状图：真实展现企业目前的状况；未来图：描绘TOC改善后企业的全新面貌；4：如何有效改善我们企业生产、销售、财务、人力资源、物流等方面的现状工厂改善：在原则上不增加人、不增加设备的
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1、企业日常安全教育训练1.1.日常安全教育1.2.新员工“三级”安全教育1.3.特殊作业人员安全教育2、安全事故预防2.1.伤亡事故防范基本措施2.2.安全意识强化2.3.预知危险训练2.4.操作者人为失误预防3、安全检查3.1.安全检查的内容3.2.安全检查的方式3.3.安全检查的处理4、安全事故处理4.1.生产安全事故性质4.2.生产安全事故紧急处理4.3.生产安全事故调查4.4.生产安全事故分析5、如何发现和预防安全隐患5.1.险情辨别5.2.危害控制方法5.3.移去/替代法5.4.工程控制法5.5.行政控制法5.6.PPE法5.7.事故报告流程6、生产流程安全管理6.1.生产必须安全
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章6S对企业带来的影响和价值1.6S管理对企业带来的影响2.企业做好6S管理带来的财务价值第二章：6S推行的目的与意义1.古语：千里之行始于足下2.5S的起源、含义及其发展过程3.6S与现场管理的关系4.6S是其它管理体系良好运作的基础5.工厂推进6S管理的目的6.6S的八大作用7.成功推进6S管理的案例8.海尔6S大脚印案例9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例第三章：6S推进的误区1.6S推行很简单2.工作太忙，没有时间做6S3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维4.6S活动就是检查5.公司已经做过6S了6.6S活动就是大扫除7.工人拿计件工资,干6S活动不计件第四章：6S推进重
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1、TOC制约法的背景：TOC基本原则和方法2、传统企业管理弊端分析2.1、效率观：企业平时做决策的思维方式2.1.1、现场人员的闲置是大的浪费2.1.2、现场设备的闲置是大的浪费2.1.3、企业中每个人、每台设备的效率之和等于企业总的效率2.2、成本会计观：营销企业思维方式的核心关键点2.2.1、运营费用分摊到每个产品当中2.2.2、库存、在制品在财务报表中记录为企业资产2.3、绩效考核观：成本观思维方式下的行为方式分析2.3.1、企业目标：赚钱2.3.2、企业传统思维模式下的降低成本方式2.3.3、企业传统思维模式下的提高效率方式2.3.4、大部分企业家面临的冲突：绩效考核和绩效表现3、制
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1、精益管理技术介绍：1.1、精益生产的概念1.2、精益生产的时代背景1.3、现代制造业面临的挑战1.4、精益生产的六项基本原则1.5、精益的两大支柱：准时化（JIT）、自动化1.6、精益思想：持续改善2、流动性：突破精益改善的思维障碍2.1、企业管理的两个“流”：现金流、物料流2.2、管理者的工作职能转变：钻石型组织的管理思维2.3、效率衡量：有效产出观、整体观3、精益管理技术在工厂的实现方式3.1、持续改善（POOGI）3.2、价值流的分析方法（案例分析）3.2.1、什么是价值流3.2.2、价值流图析的方法3.2.3、价值流的绘制3.2.4、价值流精益化的原则和方法3.2.5、未来状态流：