**天培训内容

时间

章节

内容

表单/工具

0.5H

**讲、企业经营的根本目的

前言：从鸡蛋你想到什么？

精益生产评价图

精益生产评价图

一、企业经营的根本目的—持续获得利润

QCD模型图

二、企业经营的三种理念

1、成本中心思想

2、售价中心思想

3、利润中心思想

1.5H

第二讲、提升效率从识别企业的浪费开始

一、企业现场浪费之源

二、什么是浪费

三、企业常见的八大浪费

视频案例：考面包案例

1、过量/早生产的浪费—大的浪费

2、库存的浪费—可恶的浪费

3、搬运的浪费

4、等待的浪费-现场常见的浪费

5、不良的浪费-不能容忍的浪费

6、加工过剩的浪费

7、动作的浪费-没价值的工作

8、管理的浪费-无形的浪费

案例演练：寻找浪费（可用企业生产现场视频）

浪费评估表

四、价值释义

1、工作与作业

2、劳动强化与劳动改善

3、假效率与真效率

视频案例：某企业少人化案例

4.0H

第三讲、提升效率之物的效率提升

一、布局与物流之间的关系

二、流线化布局

三、工序设计与布局合理化

1、 P/Q与P/R分析

2、 工序设计与布局合理化实施步骤

3、 生产线设计与布局20原则

P/Q与P/R表

四、线边仓设计

1、线边仓作用与意义

2、不同类型的线边仓

3、线边仓设计思路与原则

案例：某企业线边仓设计

工序分析表

五、容器标准化设计

1、容器标准化的目的

2、小型化容器设计的标准

3、大型零件使用的特殊容器管理

4、混载搬运的推车设计

5、组件店面容器管理

6、设定容器的六个条件

案例：某企为容器设计思路

六、配送搬运作业

1、物料搬运的准时化思想

2、物料配送搬运的条件

3、物料配送搬运的原则—定时/定量

4、搬运的几种型态

视频案例：某企业物流搬运案例

物料搬运路线图

物流量分析表

七、实现物的快速流动的前提—快速切换

视频案例导入： F1换轮胎

1、 快速换模分析

2、 减少切换的改善顺序

Ø 准备更换损失时间的实际状况调查

Ø 高层领导的态度表明和项目组的组成

Ø 现场观察和连续稼动分析

Ø 把切换结果整理为三种浪费分析

Ø 全员参与的改善实施计划制定

Ø 改善实施，评价与推广

3、 如何实现快速换模

Ø 缩短准备时间—外部作业时间

Ø 缩短拆装模具时间

Ø 削减模具调整时间

案例：某日企快速换型案例

现状调查表

改善计划表

切换分析表

学员讨论总结：信息提取—转为知识

总结，答疑

第二天培训内容

时间

章节

内容

涉及表单/工具

6.0H

第四讲：提升效率之人的效率提升

视频案例：某企业标准作业

一、标准作业与作业标准的区别

二、标准作业的三条件与三要素

1、三条件之一：人的工作和设备的工作分开

2、三条件之二：以人的动作为基准来考虑

3、三条件之三：具有重复性的作业

4、三大要素之一：节拍

5、三大要素之二：作业顺序

6、三大要素之三：标准手持

三、标准作业的作成步骤

1、时间观测

2、制作工序能力表

3、制定标准作业组合票

4、制定标准作业票

案例演练：标准作业票作成

作业三票

四、标准作业的应用

1、标准作业运用流程

2、非标准作业

3、标准作业前的准备—人/设备/物/品质

五、实施标准作业改善的步骤

1、改善的步骤

2、如何从标准作业“三件套”找问题

3、运用动作经济原则改善

作业三票

六、多能工培养与管理

1、多能工培养之“选“—选工序与选择人

2、多能工培养之“训“—教导四步法

3、多能工培养之“评“—理论与绩效

4、多能工培养之“用“—变更管理

案例：某日资企业多能工培养与管理案例

QA网络图

员工技能表

变更点管理看板

七、生产线平衡

1、生产线平衡定义

2、生产线平衡率改善

案例：某企业线平衡案例

案例演练：线平衡率提升

线平衡分析表

总结，答疑

第三天培训内容

时间

章节

内容

涉及表单/工具

6.0H

第五讲：效率提升之设备效率提升

一、 设备效率的三大指标

1、 设备综合效率-OEE

2、 信赖性-故障度数率

3、 维护性-平均修理时间

二、 设备效率之OEE提升

1、 设备八大损耗与OEE间的关系

案例演练：OEE计算

2、 OEE提升模型

Ø 单独设备OEE计算

Ø 连续线设备OEE计算

3、 OEE提升之实施步骤

Ø 对象设备选定

Ø 项目小组成立

Ø 16大损失掌握确认—度量化

Ø 决定主题并确定行动计划

Ø 现状分析

Ø 方案确定并实施

Ø 效率验证并标准化

案例：某企业OEE效率提升案例

OEE统计表

损失表

三、 设备效率之点检效率提升

1、“三位一体“点检制与五层防护线机制构建

2、年度—季度—月度—周—日点检体系构建

3、点检人员的素质要求与技能评定

4、设备点检管理四大标准构建

案例：某企业设备点检四大标准表

5、设备目视化体系构建—日/周/月/季度点检标识

案例：某日企设备目视化体系案例

6、点检操作实施三级阶

7、点检与维修分析

案例：某企业点检员的一日工作

点检计划表

点检标准

点检作业标准

故障分析表

四、 设备效率之故障解决效率提升

1、 设备故障管理的主要内容

2、 故障的基本种类

3、 零故障的基本思考方向

4、 零故障的五大对策与TPM五大支柱关系

5、 设备故障管理的三大工具

Ø 设备故障管理的工具—流程

Ø 设备故障管理的工具—记录

Ø 设备故障管理的工具—报告

案例：某日资企业故障解决实施案例

故障统计表

报告流程图

设备故障报告书

总结，答疑

第四天培训内容

时间

章节

内容

涉及表单/工具

6.0H

第六讲、效率提升之问题解决效率

讨论：为什么很多问题久拖不决？

一、 问题快速有效解决的条件

1、 跨部门协作与沟通—企业管理机制与文化

2、 具备问题分析与解决的能力

二、问题

1、问题定义

2、问题的三个层次 

3、问题改善/解决的四大类型

4、问题的来源—战略/VSM/日常管理

5、问题的选择标准—趋势/效益/可行性

三、问题解决方法

1、管理方式与工作方式

2、解决问题的整体图

3、计划的重要性

4、问题解决的思维原则

四、问题意识提升的六大手法

1、缺乏问题意识的征兆-装置警解铃

2、问题意识培养的具体方法

3、问题“情报”收集—发掘问题

4、收集资料的定量型工具

5、收集资料的定性型工具

6、发现问题的前提

七、问题分析与解决之明确问题

1、定义问题与问题评价标准

2、明确问题与工作指标间的关系

3、明确问题的工作目的

4、思考工作的“理想状态“与”现状“

八、问题分析与解决之分解问题

1、解决问题的连续模式

2、将问题分层次并具体化

3、决定要优先解决的问题

案例演练：如何分解问题

4、陈述问题

问题分解模型

九、问题分析与解决之设定目标

---目标设定的五大原则

十、问题分析与解决之把握真因

1、原因分析与确认之“三现主义“

2、原因分析之5WHY

3、原因分析之5WHY类型

4、原因分析之5WHY运用时机

案例：5WHY运用案例

5、5WHY与PDCA循环

6、因果图分析

案例演练：原因分析演练

5WHY分析表

因果图

十一、问题分析与解决之制定对策

1、制定对策的对象

2、制定对策的步骤

案例演练：如何制定对策

对策表

十二、问题分析与解决之贯彻实施对策

1、 对策实施之有效检查

2、 对策实施之遵守率与改善

十三、问题分析与解决之评价结果与过程

1、过程评价

2、结果评价

3、因果链验证

十四、问题分析与解决之巩固成果与总结

1、PDCA

2、标准作业的制定与改进

3、确定管理的方法

4、落实管理，效果跟踪

案例：某企业问题解决案例

PDCA表

总结，答疑