日本智慧精益生产--生产效率快速提升
 

课程大纲

一、企业高管的利润意识改革

1.  管理者日常工作的主要两件事

2.  你的企业成本有哪些构成

3.  企业盈亏平衡点在哪里

4.  营业额—费用=利润

5.  营业额—利润=成本

6.  增加利润的控制方法

7.  培养生活成本意识和行动意识节约成本

8. 案例：

1）    某电子厂生产成本分析

2）    某微电子厂成本改善案例分析

3）    日本中尾妻杨枝牙签工厂的复活案例分享

二、消除浪费的改善绝招--卓越现场管理7S成功的步骤

1.  整理---区分要和不要的

2.  清扫---扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常

3.  整顿---三定 纵横标准化管理,提高效率

4.  清洁---保持和监控过程管理

5.  节约---建立在现有的基础上逐步减少的意识

6.  安全---安全才是企业长久生存之道

7.  素养---强化培训，遵守照做，养成正确的作业习惯

8.  如何推行7S工作

9.  在7S中如何运用“红色标签”作战

10.在7S中如何运用“冰箱”作战

11.在7S中如何运用“仓库”作战

12.在7S中如何运用“靓丽环境”作战

13.案例：

1）    某包装厂现场改善分享

2）    某金融办公司改善分享

3）    某酒集团仓库改善分享

4）    某物流中心仓库改善分享

5）    某家具集团现场改善分享

6）    某医疗集团现场改善分享

三、提高生产效率的改善秘诀--全面识别浪费并排除浪费

     从事务流优化着手，快速提高生产力

Ø    LP VS SIX Sigma管理有何不同

Ø    企业总价值流如何分析

1.  VOC VOB价值流如何分析

a)如何建立流程开始点和终止点

b)如何分析部门间的流程时间

c)如何分析部门内的流程时间

d)部门间的映射流程如何分析

e)事务流的处理时间如何分析

f)如何识别部门间的浪费时间

g)如何识别部门内的浪费时间

h)**价值流分析,我们发现了什么，改善了什么

i)如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析

j)从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象

k)实施LEAN改善后，有多少效果

    从化产品流优化着手，快速提高生产力

1.  从现场结构识别浪费，优化布局

1.1  未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

1.2  LP产线如何配置

1)  如何识别离岛式布局

2)  如何设计中心平衡工程配置模式

3)  如何设计单元“U”型工程配置模式

4)  如何设计流水线配置模式

1.3  什么是负荷产能？如何计算？

1.4  TAKT节拍时间如何计算

1.5  怎样分析工序浪费时间

1.6  如何优化制造流程，快速提高生产力

1.7  如何分析产品流的时间节点

1.8  工程内部流程时间如何改善

1.9 案例：LP生产线布局产改善案例

1) 某电子厂“平铺U” “上下U” 型配置改善案例

2) 某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

3) CANON（佳能）相机现代化工厂管理案例分享

2.  从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

2.1  如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

2.2  加工的浪费

2.2.1  加工方法的浪费

2.2.2  过量加工的浪费

2.2.3  产能不平衡的加工浪费

2.2.4  不良品返修的等待浪费

2.3  检查的浪费

2.3.1  检查及调查不良原因的浪费

2.3.2  死亡诊断书到健康诊断书的改善

2.3.3  按序检查到自主检查的改善

2.4  搬运的浪费

2.4.1   工位间布局不合理

2.4.2   工序内布局不合理

2.4.3   集中搬运的浪费

2.4.4   加工时间差的浪费—订书机原理改善

2.4.5   搬运工具本身的浪费

2.4.6   工程间移动的浪费

2.5  停滞的浪费

2.5.1   个人负荷能力不匹配

2.5.2   同步化、等量化改善

2.5.3   针对机械故障的改善

2.5.4   因生产计划变更在库的改善

2.5.5   应对作业者安心而在库的浪费

2.5.6   针对制品不良对情报及时共享化

2.5.7   移动时间差的改善

2.5.8   因人设岗的窝工浪费

2.5.9   管理不良的浪费

2.6 案例

2.6.1 某食品机械厂L/T改善案例

3.  从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识

3.1  工作流程和工作内容标准化管理

3.1.1   规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障

3.2  经济动作分析改善五原则

3.2.1   不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性。  

3.2.2   不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率

3.2.3   不插秧 ：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长

期高效。 

3.2.4   三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间。

3.2.5   指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率。

3.3  提高作业效率的9大手法运用案例解析

3.3.1   防呆法：如何避免做错事情，使工作**次就做好的精神能够具体实现

3.3.2   动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适、高效，不要蛮干。

3.3.3   流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方。

3.3.4   五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想。

3.3.5   人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方。

3.3.6   双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方。

3.3.7   抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。

3.3.8   JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态。

3.3.9   YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

3.4 案例:

3.4.1 某微电子厂案例解析

3.4.2 某五金电子厂案例解析

3.4.3 丰田汽车道场案例

3.4.4 波音公司道场案例

四、如何剔除现场不产生价值的代表性动作

1.看   2.听   3.摸   4.闻   5.扫   6.推   7.拉   8.敲   9.教

10.取下11.发送12.寻找13.配齐14.区分15.换手16.按压17.**18.寄存

      19.走动20.搬运21.保持22.窝工23.等待24.恢复25.装卸26.放置27.选择

      28.调试29.调整30.校正31.定位32.试做33.测量34.监视35.检查36.对照

      37.重工38.重复39.重写40.重推41.重置42.反复43.往返44.取放45.升降

      46.重新移位47.重新卸妆48.重新定位49.重新检查50.临时配线51.临时安装

      52.临时插入53.临时插入54.临时记录55.临时放置56……

五、品质改善 

1.  以Cell生产形式，灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产

2.  异常快速响应的CFT机制

3.  定期实施CORSS工程监查

4.  检查结果运用6M1E分析管理

5.  问题五原则SHEET解决根源问题

6.  品质改善课题常态化管理

7.  如何运用8D工具改善品质

8. 案例

a)   某标杆日资电子厂案例分析

六、生产管理业务改革的信息思考方式 

1.  制造企业信息的定义

2.  订单处理

3.  PC信息DATA统计管理

七、资材关系（何时买/买多少/库存多少）

1.  物料/耗品请购计划/委外计划

2.  非常规部材的申购/入出库管理

3.  供应商资源整合管理

4.  物料的入出库/使用跟踪识别管理

5.  按灯配送管理

6. 案例

a)   某标杆日资电子厂案例分析

b)   某美英合资厂案例分享

八、工程管理(选讲内容)

1.  什么是工程管理,工程管理的期待、对象、机能、目的是什么

2.  工程管理的具体工作是什么

a)公共事务的处理

b)事业计划指标设计统计监督的工作

c)现场仓库管理的工作

                     i.如何建立及时准确快速的期度盘点法

                   ii.呆料的预防与处理

                  iii.如何消减完成品库存

3.  制造阿米巴如何管理

a)    中长期事业战略规划

                     i.      经营哲学

                   ii.      行动方针

b)    产品别的销售/生产/品质/管理/服务成本计划与控制管理

                     i.      产品别关联部门的费用计划与控制管理

                   ii.      产品别关联加工工程的成本计划与控制管理

                  iii.      指标实绩控制项目化/常态化管理

c)    企业文化建设

4. 案例

a)   某标杆日资厂工程管理案例解析

Ø 日本PEC产业教育中心用智慧、技能、灵魂创造工厂的培训道场分享

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