培训阶段

培训主题模块

培训课程内容

培训时间

**阶段

班组长管理技能篇

 班组长角色应遵循的十三项法则

 班组的每日工作

 班组的工作管理要点

 生产过程控制管理

 培养班组长的组织与协调能力

1天/6H

第二阶段

工作技能实战篇

 JR工作关系（Job Relation）

 JI工作教导（Job Instruction）

 JM工作方法（Job Method）

 JS工作安全（Job Safe）

 团队建设与员工管理新策略

1天/6H

第三阶段

班组质量管理篇

 质量管理定义

 QCC品管圈活动的范围和应用

 品管圈活动的先期训练---推行的技术前提（QC七大手法）

 QCC品管圈活动的进行步骤

 品管圈活动的评价与成功案例分析

1天/6H

第四阶段

班组设备管理篇

 TPM概述

 生产设备管理基础

 自主保全与专业保全

 焦点改进–分析和解决问题的利器

 TPM其他活动展开介绍

 TPM活动的三大基石——5S、目视管理和小组活动

 TPM的持续改善

 如何推行TPM

1天/6H

第五阶段

班组精益现场改善篇

 让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性

 精益现场目视管理与如何消除浪费

 精益现场改善与效率提升

 掌握并应用精益的工具——有效实施精益生产的基础

 全员参与——有效实施精益生产的关键

 持续改善——有效实施精益生产的步骤

2天/12H

第六阶段

班组综合能力提升篇

 目标与绩效——生产现场实施的能力

 时间管理—从自我管理开始

 责任意识与问题分析决策

 培养和提升班组长的狼性执行能力

 激励员工,提升士气

 做好下属,辅助上司

 学习型班组团队建设—自我提升与成长

 车间成本控制的策略

 成为有影响力的领导者

 课程总结

2天/12H

系统性总结

总结8天的课程内容，协助无穷生产管理部制定班组长改善与培养计划以及提案改善制度

**阶段：班组长管理技能篇（1天6小时）

一、基层干部角色应遵循的十三项法则

1. 信誉：按照自己所说的去做；

2. 认识：干部角色功能与价值；

3. 习惯：如何控制情绪及表现；

4. 知识：建立合理知识结构层；

5. 能力：自我完善与价值体现；

6. 目标：如何规划成长里程碑；

7. 时间：如何管理进步的速度；

8. 创新：走出定势思维的误区；

9. 汇报：上行交往基础与艺术；

10. 说不：掌握理性的叛逆技术；

11. 失败：自己走出挫折的阴暗；

12. 参谋：辅助上级决策的落实；

13. 晋升：所有的上级来自下级。 

二、班组的每日工作

1. 开一个短暂鼓励的现场早会；

2. 布置具有目标性的工作任务；

3. 倡导全员参与式的工作准备；

4. 密切关注工作的进度和异常；

5. 鼓励员工积极进行作业改善；

6. 及时对各项要求作相应反映；

7. 努力缩短工作切换换置时间；

8. 有计划有目的地去关注员工；

9. 健全班组经济核算重点项目；

10. 建立工作日志及时总结得失。

三、班组的工作管理要点

1. 生产管理：计划---派工---监控；

2. 作业管理：标准---时间---效率；

3. 工艺管理：流程---工位---动作；

4. 质量管理：发现---分析---纠正；

5. 设备管理：调试---监视---保养；

6. 工具管理：保管---领用---控制；

7. 物流管理：规划---状态---标识；

8. 安全管理：认知---防护---保护；

9. 人员管理：纪律---守则---素质；

10. 信息管理：任务---反馈---报表。

四、生产过程控制管理

1. 如何安排和实施具体生产计划

2. 如何对作业人员进行合理排班

3. 如何确保车间或流水线作业顺畅

4. 如何确保生产物料的准时配备

5. 如何运用生产过程的管制工具

6. 如何处理生产异常与及时反馈

7. 生产过程事前、事中、事后控制

8. 生产进度落后应采取的措施与对策

■案例分析：忙乱的车间主任

■案例分析：某电子厂切换的流程分享

■案例分析：某制造企业两个相同车间为何产量不一样

■现场实操：有效排班

■案例共享：多家跨国公司的生产过程管理实例

五、培养班组长组织与协调能力

1. 命令系统一元化原则

2. 职务分配原则 

3. 授权原则

4. 组织协调原则

5. 工作确认原则

第二阶段：工作技能实战篇（1天6小时）

一、JR工作关系（Job Relation）

1、良好人际关系打造的基本原则

2、如何界定人际关系问题

3、人际沟通的重要性

4、基层干部关键技能之沟通

u 定义沟通

u 思考、为什么要沟通？

u 沟通对象确定---与谁沟通？

u 体验：形象竞猜

u 沟通中的常见障碍

u 高效沟通的关键

u 如何与下级、上司、平级良好沟通

u 分享：高效沟通模式

u 如何批评你的下属

5、与80/90新生代员工共舞

u 80、90年代特点与新生代员

工人格特质分析 

u 新生代员工行为特征分析——我的地盘我做主 

u 新生代员工人格特质与职业价值观 

u 新生代员工的几种心理与行为特点 

u 新生代员工的思维模式分析 

u 如何成为被新生代员工认同的上司

u 新生代员工的领导对策

二、JI工作教导（Job Instruction）

1、什么是教导 

2、教导的重要性

3、教导有什么好处（于公司、教导者、被教导者）

4、优秀教导员的三大特质

5、管理者的选择：上司VS教导员

6、如何选择教导对象

体验：教导您的组员

7、传统、低效教导方法的认识

8、高效教导 VS 教导时机

9、如何高效教导：四步法

10、工作教导时易犯的错误

练习：工作分解表的制作及四步教导法

三、JM工作方法（Job Method）

一.改善应有的理念与原则

1．改善的定义与意义

2．工作改善的基本原则

3．认识现场IE七大浪费

4．认识流程中的非增值活动

二.工作改善四阶段法

1．**阶段:工作分解

a.工作分解进行的目的

b.工作分解需要注意的事项

2．第二阶段:自问检讨

   a.有效运用5W1H进行自问检讨

b.分别对4MIE进行自问检讨

3．第三阶段:展开新方法

   a.ECRSI改善法则进行的技巧

   b.**ECRSI再造工作流程

 ■案例研讨:检验作业流程的改善

4.第四阶段:实施新方法

a.使上司和部下了解新方法

b.将新方法形成作业标准

c.运用OJT将新标准教导给部属

四、JS工作安全（Job Safe）

1、安全的重要性与定义

2、为什么会发生安全事故？

3、基层干部的安全责任

4、生产安全的本质

5、造成工伤事故的主要因素分析

6、预防安全事故的三大利器 

实例：搬运工作安全事故的预防

7、安全管理操作流程：四阶段法

工具：安全生产检查记录表

8、如何塑造安全文化

五、团队建设与员工管理新策略

1、掌握现实员工的价值观念

2、用工作设计确定合适员工

3、强调产品作业人均之成本

4、用关键员工巩固工作团队

第三阶段：班组质量管理篇（1天6小时）

一、质量管理定义

1. 质量管理的发展历史：操作者质量、检验者质量、过程质量到设计者质量的演变

2. 全面质量管理的诞生及发展：TQC与TQM

3. 质量定义及影响质量的原因分析

4. 统计学基本知识介绍：正态分布、均值、极差、标准偏差

5. 从变异的角度理解质量：过程普通变异与特殊变异的区别与联系

6. 不合格产生的根本原因分析：如何识别及消除、减少过程变异的发生

7. 工厂质量管理的四大要素：质量检验、质量监控、异常处理、持续改善的定义及实际运用

二、 QCC品管圈活动的范围和应用

1. 品管圈活动的定义

2. 品管圈活动的范围

3. 品管圈活动与ISO9000/TQC及其它品质管理活动

4. 品管圈活动的先期训练---推行的技术前提（QC七大手法）

1. 关联图法

 关联图法概念

 关联图的结构

 关联图的形式

 关联图的制作步骤

2. 系统图法

 系统图法概念

 系统图原理

 系统图的形式

 系统图的制作步骤

 特性要因系统图

3. 矩阵图法

 矩阵图法概念

 矩阵图用途

 各种矩阵图

4. 矩阵数据解析法

5. KJ法

 KJ法及其由来

 KJ法的特点

 KJ法与大脑功能的关系

 KJ法实行程序

 纸片收集和制作名牌的要                点

6. PDPC法

7. 箭条图法

 箭条图法定义

 箭条图的优点

 绘制术语及表示方法

 绘制程序及方法

 日程术语及符号

 日程计算及图上标注

8. QC七大手法在质量缺陷统计分析中的运用

新品管七大手法的应用实例

一、 案例分析/提问互动

三、QCC品管圈活动的进行步骤

一、 发掘问题

二、 确定活动的主题和目标

三、 现状分析

四、 对策的制订与呈报

五、 实施

六、 成果确认

七、 标准化

四、品管圈活动的评价与成功案例分析

第四阶段：班组设备管理篇（1天6小时）

一、TPM概述

1. TPM的含义及其演进过程

2. TPM与企业竞争力提升

3. TPM的起源、概念、特色

4. TPM活动的目标

5. TPM活动八大支柱

二、生产设备管理基础

1. TPM活动与设备维修的关联

2. 平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF

3. 设备综合效率OEE计算与分析

4. 工厂16种损失分析（Loss）

5. 其他重要TPM指标：PQCDSM

三、自主保全

1. 自主保全的含义

2. 自主保全的必要性

3. 突发LOSS和慢性LOSS

4. 自主保全的目标和展开

5. 自主保全与专业保全的关系

6. 自主保全七大异常

7. 自主保全七步法

8. 案例分析

四、专业保全

1. 专业保全的体系

2. 专业保全7STEP

3. 专业保全7法宝

4. 案例分析

5. SMED设定、换型换线时间改善技巧

6. SMED案例分析

7. 设备管理的标准化作业实施方法

8. 备品、备件使用管理计划

五、焦点改进–分析和解决问题的利器

1. 什么是问题

2. 焦点改进八步法

3. 焦点改进中的项目管理

4. 案例分析

六、TPM其他活动展开介绍

1. 教育训练：TPM教育训练体系

2. 员工技能的4星理论

3. 安全与卫生改善活动

4. 事务部门效率化改善活动

七、TPM活动的三大基石——5S、目视管理和小组活动

1. 5S与TPM的关系

2. 现场设备维护的5S实施

3. 目视管理概念

4. 目视管理在现场设备维护的作用

5. 案例分享

6. 如何推行小组活动

八、TPM的持续改善

1. 以员工为中心的提案活动

2. 设备能力的改善方法论：持续改善流程

3. 案例介绍

九、如何推行TPM

1. 推行TPM的组织准备

2. 推行TPM的基本步骤

3. 总结&问题解答

第五阶段：班组精益现场改善篇（2天12小时）

一、让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性

1. 制造业发展的几个阶段

2. 丰田公司在这一过程中都做了些什么？

3. 我们现在处于哪一个阶段？

4. 现阶段制造业竞争的本质是什么？

5. 总结一下：什么是精益？

6. 展示一下：精益实施的系统模型

7. 思维练习：精益思想与精益方式的区别与联系

8. 为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？

9. 思维拓展：精益生产所包含的范围

二、精益现场目视管理与如何消除浪费

1. 浪费的定义及类型

2. 如何识别现场中的浪费

3. 工厂中常见的浪费及控制

4. 现场中的七大管理浪费

5. 现场中的12动作的浪费

6. 目视管理的内容与效果

7. 目视管理的水准

8. 目视管理12种工具

9. 思考题：请结合工厂的实际，想一想工厂的哪些方面可运用目视管理?

10. 目视化管理的工具之一看板管理

11. 管理看板的作用

12. 看板的内容

13. 看板的制作要求

14. 演练：自己动手做看板

三、精益现场改善与效率提升

1. 改善的误区

2. 改善给企业带来的影响

3. 改善的观念与问题管理

4. 改善合理化四步骤

5. PDCA循环改善工具

6. 均（平）衡化生产

7. 识别并改善企业瓶颈

8. 精益生产追求的目标

9. 推行JIT必要性

10. 如何消除现场浪费并挖掘成本浪费

11. 如何清除员工的浪费

12. 如何降低材料损耗零缺陷技术

13. 在企业中树立杜绝浪费意识

14. 精益生产的四大技法

15. 减少材料的在线库存量

16. TPM-全员设备保养体制

17. 改善的流程

18. 改善工具之5S

19. 改善的八字诀

20. 案例：某食品企业现场改善案例分享

四、掌握并应用精益的工具——有效实施精益生产的基础

1. 讨论一下：精益的工具从何而来？

2. 精益工具详解

 方针管理与目标计划

 TQC与质量控制系统

 拉动式生产与看板

 Takt Time生产节拍与标准作业

Ø 生产节拍与生产周期

Ø 对生产的作用

Ø 对生产的调节控制

Ø 现场作业规律化

Ø Takt Time案例解说

Ø 计算Takt Time

 现场目视化与Poka Yoke防差错技术

Ø 防差错技术（Poka Yoke）概述

1) 缺陷的产生及其后果

2) 防呆法意味着“**次把事情做好”

3) 失误与缺陷产生的一般原因

4) 防错防呆的目的、种类与作用

5) 制造过程常见失误

6) 对待失误的两种认识

7) 传统检验法与Poka Yoke的区别

8) 三种基本的检查方法

9) 日常防错技术的运用案例

10) 心理测试：你会出错吗？

Ø 七步防错实施模式

1) **步:识别现有和潜在缺陷

2) 第二步：缺陷分析

3) 第三步：提出防错方案

4) 第四步：评估选择可行方案

5) 第五步：实施防错方案

6) 第六步：防错方案运行和评估

7) 第七步：标准化和推广

8) 案例分析：一个差错技术的设计实例

Ø Poka Yoke防错的工具与技术

1) 防错的三个等级

2) 防错法的四类防错模式

3) 防错法十大应用原理

4) 故障树分析(FTA)实例讲解

5) 工作流程分析/帕雷多分析

6) 防错法应用案例分析

Ø 防差错技术实操练习

 现场现物与5WHY

 IE工业工程

Ø 精益生产与IE改善的关系

Ø IE改善常用的手法

Ø 生产方式革命里程碑

Ø 持续改善单件流与快速换模

 多能工与U型生产线

 OEE分析与TPM

 SDCA与PDCA

3. 精益工具学习与应用的难点与方法

4. 总结一下：为什么说精益的工具远不仅是这些？

五、全员参与——有效实施精益生产的关键

1. 精益实施效果的核心因素——“第八大浪费”

2. 丰田人力资源管理解析——“现场现物的HR”

3. “人员能力、习惯”培养的四项内容

 实施精益的基本功——习惯培养从5S开始

 从IE到价值流分析再到科学精神

 从产品质量到工作质量；从工作安全到产品安全

 技能的有效传递——精益实施易缺失的TWI

4. 全员参与的两个方向

 痛苦的从上到下

 困难的从内到外

5. 启动全员智慧的两个路径

 提案制度

 QC小组

六、持续改善---有效实施精益生产的步骤

1. 思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？

2. 讨论一下：为什么持续改善不持续？

3. 持续改善的六个阶梯

4. 案例分享1：丰田公司的乌龟法则

5. 案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示

6. 思考力练习：我们自己的精益项目实施计划

7. 殊途同归：

8. ——上海某电力公司实施精益生产的路径参考

9. 精益项目计划的模板

10. 精益项目实施过程控制的方法

第六阶段：班组综合能力提升篇（2天12小时）

一、目标与绩效——生产现场实施的能力

1. 如何配合公司目标---设定部门目标 

2. 目标之设定--SMART原则

3. 目标设定的步骤

4. 根据生产计划建立现场目标系统

5. 如何达成既定的目标

6. 生产现场目标管理与执行

7. 绩效评估的难点

8. 设定绩效标准

二、时间管理—从自我管理开始

1. 如何管理每天的工作

2. 上班前后中要做的事项

3. 下班前不可疏忽的事项

4. 为什么要对时间进行管理

5. 时间哪里去了

6. 有效的时间管理的步骤

7. 应该如何控制和支配自己的时间？

8. 养成好习惯

三、责任意识与问题分析决策

1. 何为责任？何为问题？问题与责任

2. 如何提升自己与下属的责任意识

3. 如何替上司分担责任--成长的阶梯

4. 问题持续改善的理念与心态思维

5. 问题解决的八步法

6. 如何培养自己成为问题解决型人才

7. 分析问题的方法之

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