全面生产维护(TPM)高级培训
1、TPM概述
 TPM的起源、概念、特色
 TPM活动的目标
 精益生产模式回顾
 TPM活动八大支柱
 TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
什么是预防性维护
什么是预见性维护
预防性维护案例讲解
可靠性工程的运用
如何提升维护工作的品质和效率

2、设备关联分析
 设备故障损失原因分析与对策
 损失计算及数据收集
 评定目前的设备运行状态
评价指标，机器利用率，设备停机时间等
维护及维修成本
TPM工作的优先顺序
实例学习
总体设备效率（OEE）
什么是OEE
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
如何建立基于OEE的设备管理监控
其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例

3、 TPM组织及职责界定
TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。 主管职责：监控，授权，促进合作。维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持。 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM

4、 TPM活动的根基—5S与目视控制
5S与TPM的关系
现场设备维护的5S实施
5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
目视管理概念
目视管理在现场设备维护的作用
如何**目视管理改善设备故障
实施设备维护的目视管理
5S、TPM等级评定方法

5、 TPM系统实施的七大步骤
 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
 案例学习

6、TPM活动的维护
 SMED设定、换型换线时间改善技巧
 设备管理的标准化作业实施方法
 备品、备件使用管理计划
 分级维护能力建立, 维护作业规范化
 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作

7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
 什么叫KAIZAN
 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
 TPM的KAIZAN案例介绍

8、TPM推行十二阶段

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