生产管理工业工程(IE)应用实战训练_孙波_企业内训课程

生产管理工业工程(IE)应用实战训练

培训讲师：孙波

讲师背景：
讲师背景孙波管理专家，畅销管理书《道场管理》作者。团队管理升级的大推手。北京大学、清华大学客座教授。总裁班领导力课程特聘培训专家。金融银行保险建筑邮政行业特聘讲师。中国管理科学研究院新兴经济产业研究所高级研究员。中国竞争力研究中心特聘管理专详细>>

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生产管理工业工程(IE)应用实战训练详细内容

生产管理工业工程(IE)应用实战训练

　　**部份：你的企业为何需要工业工程(IE)

　　1、中国制造业面临新的竞争环境

　　2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力

　　3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新

　　4、工业工程(IE)带给我们的基本理念

　　4.1 顾客和质量理念

　　4.2 成本和效率理念

　　4.3 问题和变革理念

　　4.4 “三化意识

　　4.5 全局和整体关系

　　4.6 以人为本理念

　　5、工业工程(IE)的起源和发展

　　6、讨论：你的公司为何需要工业工程(IE)

　　第二部份：工业工程(IE)在如何企业中实施

　　1、工业工程(IE)在企业的组织活动

　　2、工业工程(IE)和精益生产活动

　　3、工业工程(IE)和六西格玛改善活动

　　4、工业工程(IE)和TPM（全面设备管理）改善活动

　　5、工业工程(IE)项目实施过程

　　6、讨论：你的公司如何开展工业工程(IE)

　　第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析

　　1、什么是劣质成本

　　2、常见的八大的浪费分析

　　3、“泰康妮号”的沉没----劣质冰山

　　4、价值分析之手段----VSM价值流程图

　　5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本

　　第四部：工程分析与改善

　　1、程序分析和改善

　　2、线路分析和改善

　　3、人机分析和改善

　　4、联合分析和改善

　　5、双手操作分析和改善

　　6、流程重组、合并、删减

　　7、案例1中建集团流程删减使单据处理周期缩短一倍

　　8、案例2某国内知名电子消费企业线路分析和人机联合分析使线上员工减少三分之一，但产量提高一倍。

　　第五部分：动作分析与改善

　　1、动素介绍――17种动素说明

　　2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

　　3、动作经济10条原则分述

　　4、研讨与演练

　　第六部分：作业测定和标准化

　　1、时间测定方法――测定方法与应用

　　2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

　　3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

　　4、标准化作业实施方法

　　4.1制造工艺标准化实施步骤

　　4.2工序安排及作业内容标准化

　　4.3标准化作业指导书（WI）制定及员工培训

　　4.4生产条件标准化：设备工具、物料

　　4.5员工作业动作标准化

　　4.6标准化作业与效率质量的关系

　　5、研讨及演练

　　第二天：

　　第七部份：快速换装与调整

　　1、丰田公司发明的SMED法

　　2、快速换装的改进成果介绍

　　3、快速换装的基本方法

　　4、快速换装的实施细则

　　5、快速换装的作用

　　6、SMED法的演练

　　7、快速换装案例介绍

　　第八部份：降低设备损失

　　1、阻碍设备效率化的八大损失

　　2、阻碍人的效率化的五大损失

　　3、其它三大损失

　　4、如何降低损失

　　1）降低计划性损失

　　2）降低外部因素损失

　　3）降低故障损失

　　4）降低等待损失

　　5）降低临时小停机损失

　　第九部份：如何消除人的失误损失----防错法

　　1、工作中人的十大错误分析

　　2、呆子也不会出错的工作方法

　　1）不需要人的注意力

　　2）不需要经验和技术

　　3）人人都不会出错的方法

　　3、十大防错方法

　　4、防错方法应用讨论

　　第十部分：生产线效率管理

　　1、生产线的特性、几种形式

　　2、生产线平衡分析与步骤

　　3、生产线平衡率计算方法

　　4、生产线平衡改善方法

　　5、生产线平衡改善案例

　　6、混合生产线平衡

　　7、混合生产线排序

　　8、混合生产线演练

　　9、单元化生产线设计步骤

　　9.1产品分族的重要性、产品分族方法

　　9.2设备加工型单元线节拍设定方法

　　9.3单元流水线节拍设定原则

　　9.4作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定

　　9.5直线型、U型、Y型、复合型

　　9.6工作台、工装夹具、物料架、物料车

　　9.7工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率

　　第十一部份：如何帮助员工学习和成长

　　1、学习曲线

　　2、标准化

　　3、激励

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