工业工程与精益生产
工业工程与精益生产详细内容
工业工程与精益生产
前言、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
1、精益推进体系以5S为基础
2、准时化、柔性化生产的原则
3、追求零浪费的生产
4、精益生产“零浪费”与IE改善的关系
5、价值流改善压缩制造周期改善案例介绍
6、工业工程(IE)-提高效率降低成本的利器
7、IE部管理职责-IE改善在工厂中的定位
8、工业工程和精益生产的真实故事
9、影响换料停机时间因素排列图
10、一个分析问题的实例
**部分、生产改革-效率改善的方法
1、生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
2、认识浪费—精益生产的八大浪费
3、浪费产生与固化的过程
4、消除浪费提高效率的四个阶段(案例分享)
第二部分、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
1、产品工艺分析方法与流水化改善技巧
2、改善的着眼点-选择改善方法的技巧
3、程序分析的改善-精益“一个流”改善案例
视频:一个流的生产
4、流程程序分析介绍
5、案例: 某产品生产流程分析实例
练习:用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程
6、布置与路径程序分析
---案例: 路径与布置分析.
---练习:用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局
7、程序分析改善
8、程序改善的原则 *ECRS原则
9、程序分析技巧 *5W2H技巧
10、程序改善的五大步骤
11、程序改善的案例研讨与练习
第三部分、动作经济原则(principle of motion economy)
1、流程经济原则(principle of process economy)
2、生产流水化同步化改善的经济原则
3、动作经济原则下的十二种动作浪费
4、动素分析-发现并改善无效动作或浪费的方法
5、解放双手的治具-双手作业改善录像分享
6、IE全程改善案例讲解-发现工作的乐趣与奥妙
第四部分、时间分析与标准时间-平衡生产消除浪费
1、何谓时间分析-量化分析八大浪费的基础
2、标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
3、时间宽放(Allowance)-作业难度评估的技巧
4、标准时间的设定-生产绩效管理的基础
5、工艺规格书-设定产能控制成本的标准
第五部分、PTS预置时间标准法
1、预置时间标准法的概要
2、模特法(MOD)概要与基本原理
3、MOD法的应用案例分析与现场演练4、Line balancing 定义-生产线效率的评估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤
7、“一个流”与单元生产(Cell production)比较
8、生产节拍的确定与控制
9、CELL流水化改革的五准则
第六部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善
1、何谓作业标准OS (Operation Standard)
2、业标准的编制目的与方法
3、何谓标准作业(SO)-此方法来源于精益生产模式
4、精益生产之快速转产的概念和方案
5、转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
6、精益生产之单分换模(SMED)
7、精益生产之SMED快速换模八步法
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