16949 五大核心质量工具培训

16949 五大核心质量工具
讲师：韩永春
课程背景
自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，16949的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
培训条件
学员需配合电脑（分组）学习
培训时间:3-6天，学员需配合电脑（分组）学习。
培训对象
企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和16949小组成员。
课程收获
◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。；
◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；
◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。
课程大纲
第一部分 AQPQ&CP-产品质量先期策划和控制计划
引 言
16949质量体系文件结构
APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
产品质量策划循环图
产品质量先期策划责任矩阵图
产品质量策划基本原则
组织小组
确定范围
小组间的联系
培训
顾客和组织的参与
同步工程
控制计划
问题的解决
产品质量的进度计划
与进度图表有关的计划
计划和确定项目
1.1 顾客的呼声1.2 业务计划/营销策略1.3 产品/过程基准数据1.4 产品/过程设想1.5 产品可靠性研究1.6 顾客输入1.7 设计目标1.8 可靠性和质量目标1.9 初始材料清单1.10 初始过程流程图1.11 产品和过程的特殊性的初始清单
1.12 产品保证计划1.13 管理者支持
第一阶段总结
课堂练习-项目管理的计划过程
产品设计和开发2.1 设计失效模式及后果分析DFMEA
2.1.1 DFMEA样例
2.1.2 DFMEA练习
2.2 可制造性和装配设计2.3 设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造——控制计划2.6 工程图样(包括数学数据)2.7 工程规范2.8 材料规范2.9 图样和规范的更改2.10 新设备\工装和设施需求2.11 产品和过程特殊特性2.12 量具/试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持过程设计和开发3.1 包装标准3.2 产品/过程质量体系评审3.3 过程流程图3.4 车间平面布置图3.5 特性矩阵图3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3.6.1 PFMEA样例
3.6.2 PFMEA练习
3.7 试生产控制计划3.8 过程指导书3.9 测量系统分析计划3.10 初始过程能力研究计划3.11 管理者支持产品和过程确认4.1 试生产4.2 测量系统评价
4.2.1测量系统分析MSA之Kappa检验样例与练习
4.2.1 Kappa判别标准4.3 初始过程能力研究 4.3.1 常用的过程能力衡量指标
4.3.2 Cp和Cpk指标
4.3.3 过程能力指数与控制图
4.3.4 Minitab计算过程能力指数
4.3.4 练习:Minitab计算PPK
4.4 生产件批准4.5 生产确认试验4.6 包装评价4.7 生产控制计划4.8 质量策划认定和管理者支持反馈、评定和纠正措施5.1 减少变差
5.1.1. 控制图的八大制作步骤
5.1.2. 常规控制图I-MR:
5.1.3. 计量型数据控制图
5.1.4. 单值-移动极差控制图
5.1.5. I-MR控制图样例
5.1.6. I-MR控制图练习
5.1.7. 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图5.1.8. Xbar & R与Xbar & S的样例
5.1.9. Xbar & R与Xbar & S的练习5.2 顾客满意5.3 改善交付和服务 5.4 有效的经验总结及最佳实践控制计划方法6.1 控制计划说明6.2 控制计划样例
6.3 控制计划练习第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析
FMEA的发展过程
了解FMEA
FMEA定义
FMEA的目的
什么时候用FMEA
FMEA的分类
SFMEA——系统FMEA
DFMEA——设计FMEA
PFMEA——过程FMEA
AFMEA——应用FMEA
SFMEA——服务FMEA
PFMEA——采购FMEA
PFMEA简介
PFMEA 的时间顺序
PFMEA集体的努力
成功的PFMEA小组
PFMEA小组的守则
PFMEA小组决定的标准/模式
脑力风暴Brainstorming
执行PFMEA和实例
执行PFMEA的步骤
PFMEA模板
PFMEA样例
填写表头
工序/功能
要求
潜在的失效模式
不能完成规定的功能
产生非预期的影响，非期望的功能
应考虑引起下游工序的失效的因素
设备、工装设计中的问题而引起制造装配过程的失效
对于试验、检验过程存在两种可能的失效模式
潜在的失效后果
严重程度S
严重度(Severity)的评分标准
潜在的失效原因/机理
分析失效原因时注意事项
失效原因分析方法
特性要因图的作图要求
窄化着眼点的工具柏拉图
课堂练习
频度数O
发生频度(Occurrence)的评分标准
现行过程控制
预防与探测两类过程控制方式
过程控制方法（三道防线）
探测度D
发生频度(Occurrence)的评分标准
探测度D评估时注意事项
风险优先系数RPN
建议措施/责任及目标完成日期
参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开FMEA的实际练习
PFMEA是一个动态的文件
过程FMEA小组成员
改善的十大原则
PFMEA练习
DFMEA (设计FMEA)
设计FMEA简介
设计FMEA的作用
潜在的失效模式和后果分析
设计FMEA的开发和实例
FMEA编号
系统﹑子系统或部件的名称及编号
设计职责
编制
型号/年/项目
关键日期
FMEA日期
核心小组
项目／功能
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严重度(S)
级别
潜在的失效起因/机理
发生频度(O)
现行设计控制
可探测度(D)
风险优先系数(RPN)
建议的措施
责任（对建议措施）
采取的措施
采取措施后的RPN
跟踪
DFMEA练习
第三部分 SPC统计过程分析
SPC的产生
SPC的发展
质量工程SPC的用途
SPC的作用
监控与控制
质量特性分类
SPC常用术语解释
定性和定量的数据
数据的类型样例
常用统计术语
制程
变化的准确与精确
制程变化的特点
制程的准确度
制程的精确度
什么是分布
分布的测量
中心趋势的度量
离散趋势的度量
数据的分布
正态分布
偏斜
峰度
多种模式分布
数据的描述性统计-Minitab
数据的描述性统计练习
正态分布的概率密度函数
μ(均值)不同的正态分布
σ不同(标准差)的正态分布
3σ原理
控制图原理
第一类错误
第二类错误
控制图概述
控制图的要素
偶然原因和异常原因
控制图的分类
分析用控制图
控制用控制图
控制界限与规格
规格与过程能力分析
常用的过程能力衡量指标
百万机会缺陷率
西格玛水平
潜在过程能力指数Cp
过程能力指数CPK
过程能力指数与潜在过程能力指数
过程能力指数与控制图
Minitab计算过程能力指数PPK
Minitab计算PPK练习
控制图判异的八种模式
控制图的八大制作步骤
常规控制图
常规SPC选择导向图
计量型数据控制图
单值-移动极差控制图I-MR
I-MR控制图的样例
I-Chart控制图
I-MR控制图的练习
均值-极差控制图, 均值-标准差控制图Xbar & R与Xbar & S
均值-极差控制图的计算公式
Xbar & R与Xbar & S的样例
子组合理原则
Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出
Xbar & R与Xbar & S的练习1
Xbar & R与Xbar & S的练习2
计数型数据控制图
计件控制图
不合格品率与不合格品数控制图P 和nP
P 和nP控制图样例
nP控制图的Minitab输出
P 和nP 控制图的练习
计点控制图
不合格数与单位不合格数控制图C和U Chart
C和U Chart控制图样例
单位不合格数控制图的输出
C和U Chart控制图的练习
设置或改变控制限的原则
第四部分 MSA-测量系统分析
计数型数据的测量系统分析
为什么要使用计数型数据的测量系统分析
计数型数据的测量系统分析步骤
运用Minitab来分析
课堂练习
计量型数据的测量系统分析
基本概念
为什么要学习测量系统
准确性与精确性
测量系统的精确性
再现性与重复性
对于再现性失效的处理
对于重复性失效的处理
对于准确性失效的处理
对于稳定性失效的处理
对于线性失效的处理
练习
Minitab中Gage R&R的数据输入
Minitab中Gage R&R的数据输出分析
方差分析(ANOVA)
Gage R&R及其波动(方差)分量
Gage R&R中有关方差的数据计算
Gage R&R及其标准偏差分量
测量系统的分辨力
测量系统的接收标准
Minitab中Gage R&R的图表输出分析
Gage R&R的图表输出
Gage R&R的均值-极差控制图
Gage R&R的图表输出
对于失效的测量系统应如何处理
测量系统分析的步骤
方差分析(ANOVA)
Gage R&R及其波动(方差)分量
Gage R&R中有关方差的数据计算
Gage R&R及其标准偏差分量
测量系统的分辨力
测量系统的接收标准
课堂练习
练习1
练习2
破坏性试验设计的Gage RR
实际练习
测量系统分析之kappa检验
Kappa检验简介
Kappa检验定义
Kappa检验说明
Kappa检验的测试流程
Kappa检验的测试执行步骤
测试点及人员确定
检验人员视力检查
产品检验标准培训
测试样品收集
Kappa测试
Kappa值计算
Kappa检验样例
Kappa检验的判定标准
Kappa 练习题
第五部分 PPAP—生产件批准程序
PPAP概述
什么是PPAP
为什么要推行PPAP?
PPAP的目的
PPAP的适用性
PPAP提交的时机
PPAP的过程要求----有效的生产
生产件批准程序(PPAP)流程图
与PPAP有关的术语和定义
PPAP要求提交的内容
设计记录
工程变更文件
工程批准
设计FMEA
过程流程图
过程FMEA
控制计划
测量系统分析研究
尺寸报告
材料和性能测试结果及纪录
初始过程能力研究
有资格的实验室文件
外观批准报告
生产样件
标准样件
检查辅具
顾客特殊要求
(PSW)零件提交保证书
案例分析
PPAP实施的时机和范围
PPAP提交的要求
组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求
培训总结与答疑

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