统计过程控制--SPC 1天

《IATF16949五大手册》课程大纲
|课程名称： IATF16949五大手册 |
|培训课时：3模块，共5天，计30小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|产品品质是检验出来的？是制造出来？还是设计出来的？！ |
|我们希望如何管理产品品质？事后纠正，还是事先预防？如果是事先预防话，又该如 |
|何做？ |
|一个好的品质系统，是以预防为主的。预防为主的品质管理系统非常注重先期的策划 |
|，将产品的品质问题事先就设计到图纸与工艺当中去。作为《汽车品质管理系统要求》 |
|的五大核心工具，正是基于前期策划，事先预防的观念。 |
|完美的产品设计，科学的生产工艺，严谨的作业态度，零缺陷的产品品质！ |
|五大手册是产品品质策划过程的方法与工具，因此，学习五大工具首要的目标是了解 |
|策划的过程与工具的内在关系。做到应用工具是为了策划出好的产品品质，而不是为 |
|用工具而用工具。APQP是品质策划的一条主线；FMEA是保证产品设计和生产工艺设计 |
|尽量减少错误的不二选择，采取的措施必须用于产品设计审查和生产过程的控制计划 |
|，并最终体现在作业指书等三阶文件中，作为一线生产人员的作业标准。这种逻辑关 |
|系一向是非常明确的，并要求策划时严格遵守，才能真正达成“完美的产品设计、科学|
|的生产工艺”。因此，APQP、FMEA虽然是二本不同的书，可是在实施过程中，是没有任|
|何理由将二者分开的。本课程的设置，将APQP与FMEA作为一个课程，就是为了强调它 |
|们在实施过程不可分割的关系。 |
|“输出”，是过程的重要使命。如何衡量APQP这个过程的输出是否已经达到设计的目标 |
|，需要对重要的特性进行验证，SPC则是验证过程稳定与结果符合要求的重要工具。数|
|据品质的好坏，直接决定了SPC工具对APQP过程输出的生产工艺与产品品质评价的结论|
|，因些，如何保证测量数据的品质，就成为MSA这个工具出场的理由了。最后，将这些|
|资料汇总，进行综合评定，也就有了所谓的PPAP。 |
|课程收益： |
|模块一：APQP&FMEA---学习产品品质先期策划的流程，掌握产品品质先期策划各阶段 |
|的输入与输出，以及将输入转化为输出的工具与方法。 |
|模块二：统计过程控制SPC---理解引起变差的普通原因与特殊原因，掌握常用控制图 |
|的制作方法和CPK的计算方法，学会判读控制图。 |
|模块三：测量系统分析&PPAP---学会分析测量系统的五大特性，了解PPAP提交的要求 |
|。 |


模块一：产品品质先期策划及其实施方法
|课程名称：APQP&FMEA |培训课时：3天/18小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|“品质出了问题，哪个部门应该负主要责任？”大部分企业的回答是：品质管理人员 |
|和生产制造人员。现实在，如果对品质出错的行为进行处理罚的话，一定也是这两 |
|个部门居多！其实产品的品质，就象是一个人的身体体质，更多的成本是由本身的 |
|基因决定的。人的基因由父母决定的，产品的基本也是由它们的父母---设计人员决|
|定的！ |
|设计造成的品质问题主要包括如下部分 |
|产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点； |
|零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求； |
|设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩； |
|设计时没有考虑周全，或人为的设计错误； |
|生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。 |
|更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中 |
|，没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因！ |
|课程收益： |
|本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生，在产品设计之前了解： |
|产品的功能、规格要求为何要如此设计，它们与顾客的需求有什么关系？ |
|零部件的性能、规格与产品性能之间的关系，零部件的品质问题对产品功能有何影 |
|响 |
|生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系； |
|生产工艺达不到要求时，零件或产品功能会受到怎样的影响 |
|如何设计产品功能、规格求满足顾客需求；如何设计零件性能、规格要求，以达成 |
|产品功能的设计要求；如何设计工艺流程，以满足零件生能及产品功能需求，预防 |
|问题发生。 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例， |
|实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解 |
|。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果 |
|老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：APQP&FMEA |培训课时：3天/18小时 |
|品质设计概述 |产品技术竞争性评估分析 |
|现代品质管理的特噗 |设计产品品质性能 |
|传统设计与QFD的区别 |交互作用评估 |
|品质管理的三个阶段 |评估设计风险 |
|产品品质策划的五大循环 |课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建立 |
|产品品质先期策划各阶段要求 |2、产品竞争分析与品质设计 |
|立项阶段的输入与输出具体要求 |3、重要度转换与平品技术设计 |
|产品设计阶段的输入与输出具体要求 |零件设计展开 |
|工艺设计阶段的输入与输出具体要求 |产品性能要求展开 |
|确认阶段的输入与输出具体要求 |零部件及其性能展开 |
|持续改进阶段的主要工作 |零件品质屋相关矩阵构建 |
|理解顾客需求 |产品性能重要度转换 |
|顾客需求资料收集 |零件设计目标确定 |
|Kano模型 |交互作用评估 |
|AHP---分析等级过程法 |全面评估零件品质屋 |
|确定顾客需求的重要性 |课堂练习：1、零件性能要求设计品质屋建 |
|课堂练习：1、顾客需求确定 |立 |
|2、KANO模型分析 |设计潜在失效模式及其后果分析 |
|2、AHP分析练习 |DFMEA在产品设计审查中的应用 |
|品质屋 |DFMEA的实施步骤 |
|QFD四阶段转化法 |DFMEA实施过程的三个假设 |
|品质屋的实质 |绘制产品结构框图 |
|品质屋各区块的功能 |课堂练习：产品结构框图分解 |
|品质屋的构建顺序 |失效的种类及其分析方法 |
|产品设计展开 |失效后果的两个层次及其分析方法 |
|产品品质需求展开 |失效后果严重度的评估准则 |
|市场竞争性分析与品质设计 |课堂练习：潜在失效后模式分析 |
|建立相关矩阵 |关键问题：失效的模式到底有哪些？如何才|
|重要度转换的方法 |能完全准确地分析出所有失效模式？ |
| |失效起因分析的两个维度 |
|课程名称：APQP&FMEA |培训课时：3天/18小时 |
|发生频率的评估方法 |失效起因的分析方法 |
|课堂练习：失效起因分析 |失效起因的发生频率评估 |
|关键问题：失效的起因到底是什么？如|课堂练习：过程失效原因分析 |
|何找到引发问题的真因？ |关键问题：如何做到失效起因的针对性与全|
|现行控制方法的两个层面 |面性？ |
|正确理解可控测度的评价方法 |现行控制方法的二个层面 |
|从改善措施，到预防问题发生 |现行控制方法控测度的评估 |
|关键问题：如何改进可能的失效，并在|改进措施及问题难度的三个层级 |
|生产过程在防止问题出现？ |改善措施及其落实的要点 |
|可制造性的生产工艺设计展开 |品质控制技术展开 |
|生产工艺过程设计的目标 |品质控制方法论 |
|生产过程设计的输入与输出 |过程特性与产品特性及其关系 |
|生产工艺过程选择与展开 |不同情况下的测量系统的应用 |
|零件品质需求与生产工艺矩阵建立 |抽样数量与控制方法 |
|重要度转换及工艺重要度评估 |过程品质控制方法的种类 |
|生产工艺参数设计 |品质异常反应计划 |
|品质屋审查 |课堂练习：控制计划建立 |
|课堂练习：1、建立零件生产工艺矩阵 |关键问题：控制计划与FMEA的关系 |
|2、生产工艺参数设计 | |
|过程失效模式及其后果分析 | |
|生产过程设计流程简介 | |
|PFMEA的实施步骤 | |
|PFMEA的三个假设 | |
|过程失效模式分析方法 | |
|失效后果的分析对象 | |
|失效后果严重度的评估 | |
|课堂练习：过程失效模式及后果分析 | |
|关键问题：1、失效模式全面准确 | |
|2、失效后果如何反映真实情景 | |


模块二：生产过程预防品质问题
|课程名称：统计过程控制---SPC |培训课时：1天/6小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|稳定的过程，产出品质稳定的产品！ |
|过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过|
|程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程里存|
|在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原因变差|
|，带给我们较好的过程能力。 |
|因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的生|
|产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变差，|
|将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所追求的|
|生产过程。 |
|本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进 |
|入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问题|
|消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与标准差的变化；如何用分组法及层|
|别法找出影响过程能力的关键因素，并加以改进；如何全面理解过程能力/过程性 |
|能与合格率之前的关系。 |
|课程收益： |
|理解变异的基本概念及品质变异的原因 |
|学会制作管制图； |
|学会判读管制图； |
|学会用管制图结合层别法解决生产过程中的品质问题 |
|学会过程能力分析的方法； |
|正确理解管制图的应用方法 |
|应用管制图预防过程品质问题发生 |
|应用管制图消除特殊原因引起的变差 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，|
|实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解|
|。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果|
|老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：统计过程控制---SPC |培训课时：1天/6小时 |
|一、品质保证与过程控制 | 4、C管制图 |
|1、品质保证与过程控制 |5、U管制图 |
|2、数据分布与统计分析 |课堂练习：1、Xbar-R管制图制作 |
|3、正态分布及其性质 |五、管制图的研判 |
|4、母数与统计量的分布 |1、管制图的数学原理 |
|问题提出：成品抽样检验为何总是出现|2、正态分布原理与管制图判定准则 |
|误判？确保抽样稳定有效的根本是什么|3、小概率事件与管制图判定准则 |
|？ |4、管制图其他的判断准则 |
|课堂演练：1、母集团标准差的计算 |小组论论：1、Xbar-R管制图各代表什么？|
|2、样本统计量的计算方法 |2、Xbar-R管制图先看哪个图？ |
|二、过程变异 |3、管制图与产品规格的关系 |
|1、过程变异的基本概念 |六、过程能力分析 |
|2、普通原因与特殊原因 |1、过程能力与过程性能 |
|2、过程变异的评价方法 |2、过程能力研究 |
|3、过程控制与过程能力 |3、CP/CPK/PP/PPK/CMK的计算 |
|问题提出：异常问题为什么一而再，再|4、由CPK推定过程合格率 |
|而三地发生？ |小组练习：1、过程能力计算 |
|三、管制图基础知识 |2、过程合格率推定 |
|1、管制图的作用 | |
|2、管制图的基本述语 | |
|3、管制图的种类及其适用性 | |
|4、管制图的实施步骤 | |
|问题提出：管制图由谁来制作？ | |
|小组讨论：管制图实施步骤的关键 | |
|四、常用管理图的作法 | |
|1、Xbar-R管制图 | |
|2、X-MR管制图 | |
|3、P管制图 | |


模块三：测量系统分析与生产件批准程序
|课程名称：MSA&PPAP |培训课时：1天/6小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|我们试想想如下的两个问题 |
|---检验员把合格品当不合格品处理了，对公司的损失有多大？ |
|---检验员把不合格品当合格品出货了，对公司又有什么样的影响？ |
|这两种情况，在任何检验的过程中，都有可能出现，不管是来料、过程还是最终的|
|成品检验，而且，每天都在发生着这些情况，只是关注这些问题的人并不多！ |
|为什么会发生这种情况呢？因为，测量系统本身具有不确定性，这些不确定性表现|
|在： |
|---测量系统的偏倚太大； |
|---测量系统的稳定性太差； |
|---测量系统的重复性与再现性太差。 |
|本课程从检验风险的角度出发，告诉你测量系统对检验结果的影响。 |
|通过本课程，你可以学会对计量型仪器和计算型仪器（人员）的统计分析方法。最|
|大限度地减少测量系统带给你的风险 |
|课程收益： |
|认识测量系统对产品测量结果的影响。 |
|了解影响测量系统的各种因素 |
|掌握测量系统偏倚的分析方法。 |
|掌握测量系统线性的分析方法。 |
|掌握测量系统稳定性的分析方法 |
|掌握测量系统重复性与再现性的分析方法。 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，|
|实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解|
|。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果|
|老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：MSA&PPAP |培训课时：1天/6小时 |
|测量系统概述 |6、其他特殊的测量GRR分析方法 |
|测量系统与品质管理 |案例分析： |
|量系统的误差来源 |1、非破坏性的GRR分析 |
|测量系统的五大特性 |2、破坏性的GRR分析 |
|案例分析：测量系统误差的来源 |计数型测量系统的分析方法 |
|稳定性分析 |决策的二种风险 |
|什么叫测量系统的稳定性 |Kappa分析法如何降低决策的风险 |
|测量系统的稳定性对测量结果的影响 |Kappa分析的实施方法 |
|如何分析测量系统的稳定性 |案例分析：Kappa外观检验的分析 |
|影响测量系统稳定性的因素 |七、生产件批准程序（PPAP） |
|案例分析：卡尺稳定性的分析 |1、PPAP概述 |
|偏倚分析 |2、生产件提交的18项要求 |
|为什么要进行偏倚分析 |3、顾客通知及提交要求 |
|偏倚对测量结果的影响 |4、提交的等级要求 |
|偏倚分析的常用方法 |5、零件的提交状态 |
|偏倚达不到要求时如何改善 |6、PPAP记录要求 |
|案例分析：测微计的偏倚分析 | |
|线性分析 | |
|什么是测量系统的线性 | |
|测量系统线性分析的步骤 | |
|测量系统线性分析结果的判断 | |
|案例分析：某测量仪的线性分析与解释| |
|再生性与再现性分析 | |
|什么是测量系统的GRR | |
|现生性与再现性对程分析与过程控制的| |
|影响 | |
|GRR的分析方法之一------管制图法 | |
|GRR的分析方法之二------ANOVA | |
|破坏性试验的测量系统GRR分析方法 | |

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