咨询式 精益生产实战技法与推行


精益生产实战技法与推行
屏弃空头理论，大量生产现场图片展示与案例分享
两天或三天课程，企业也可根据实际需求选择一天课程
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【参加对象】制造企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、
质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等（建议企业高管
集体参会，更好的建立共同改善之决心）

【课程背景】
金融危机至今，使得众多粗放经营的企业纷纷倒闭，让中国制造业真正感受到了该是
练内功的时候了，都在突破和寻求新的生存与发展模式，由单纯注重销售向提升内部管
理与销售相结合的轨道上来；因此“精益”重新纳入视野之中；“精益”不仅仅是一种先进
的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。
1、精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。
2、精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成
本生产出高品质产品的管理运营方式。
3、精益生产帮助企业快速应对市场的变化，解决了多种少量带来的困扰，满足了市场和
客户的个性化需求。

精益生产给你企业带来的效果：
☆生产时间缩短70%
☆库存减少80%
☆生产效率提升50%-几倍
☆到达客户手中的缺陷减少80%
☆废品率降低80%
这不是梦，你也能做到，问题是你想过没有。

通过学习与交流，你将获得如下收益：
● 理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
● 学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
● 通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
● 解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
● 帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
● 帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

【课程特色】
1、咨询式＋教练式＋体验式
2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示
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【课程大纲】
引言:
1、当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、后危机时代企业如何生存与发展
3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智
警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

第一部分：生产系统进化与精益生产概述
1、精益生产发展简史
2、精益生产的思想理念
3、传统生产与精益生产的区别在那里？
4、精益生产的优势在哪里？适合我们企业吗？
5、丰田生产系统模式的精髓是什么?
案例——精益制造系统介绍
6、精益思想在不同类型企业内的应用
案例：实施精益企业效果介绍

第二部分、精益生产与丰田TPS
1、原汁原味的丰田TPS
2、丰田公司的4P十四项原则
3、丰田精益生产的核心理念与思想
4、精益生产的终极目标
5、认识及消除生产过程中的八大浪费
6、精益生产系统的五个原则
案例：分享丰田公司的成功之处

第三部分、精益生产之价值流分析
1、现代制造企业的价值困惑
2、生产系统价值流分析
▲价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值
▲ 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
▲ 常见的7种浪费
▲ 看不见的浪费
▲ 如何利用价值流图来寻找浪费
案例：价值流程案例分析

第四部分．实施“精益生产”的方法与手段
一、精益生产计划
1、推动式生产与拉动式生产
2、精益生产之精时化生产---JIT
2、推动式生产的弊端
3、精益生产计划在面对多种少量、插单时的优点与灵活性。
案例研讨分析

二、看板（Kanban）---拉动生产
1、拉动式生产之信息传递工具---看板
3、看板（Kanban）与生产指令
4、看板拉动生产的本质
5、看板运行的种类和工作原理
6、看板的4个前提条件
7、看板拉动令在制品与库存大为减少
精益企业看板案例分析

三、精益生产之物流管理
1、企业运作的主线条：物流与信息流
2、提高供应物流的协调性，满足生产所需
3、提高企业内部生产物流的协调性，降低营运成本。
4、提升外部、内部物流对市场需求的适应性和快速反应能力
5、仓储物料配送与库存控制
案例研讨分析

四、精益生产之生产线布局、设计与程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造单元
3、流程式生产U型布局与CALL生产拉
4、单件及小批量物流
4、产品工艺流程分析、作业流程分析
5、事务流程分析、人机联合作业分析
5、搬运路径分析
6、搬运工具设计与选择
7、动作经济化、操作合理化
8、员工多能化
案例研讨分析

五、生产的同步化、均衡化与柔性化
1、JIT与看板拉动生产的同步化
2、如何做到均衡化与柔性化
3、生产瓶颈的识别与改善
4、作业时间与节拍
案例研讨分析

六、精益生产之标准化作业
1、为什么需要标准化作业
2、标准化作业实施方法
3、标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7、异常工时管理与问题分析
8、培训，监控及调整
案例研讨分析

七、快速切换之换模/换线
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换模的四个原则
3、SMED改善的实施步骤
4、如何快速切换生产线
5、实施的工具与方法
案例研讨分析

八、精益生产之---TPM的推行与实施
1、设备效率评价指标
2、TPM是精益生产之保证
3、TPM重点关注的是什么
4、设备的稼动率与可动率
5、如何推行和实施TPM工作
6、提升设备利用率的方法
案例研讨分析

九、精益品质之保证---防呆、防错确保品质（Poka-Yoke）
1、精益现场品质控制五大手法
2、精益生产强调从源头消除品质隐患
3、Poka-Yoke防呆、防错法
4、Poka-Yoke技术与工具
5、Poka-Yoke的过程和步骤
案例研讨分析

十、精益生产之现 场 成 本 控 制
1、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智
2、微利时代现场成本在总成本降低中所占的比重
■某民营企业一年降低总成本10%，实现利润成倍增长
3、现场成本个案演算
4、现场改善是成本降低的基础
5、如何识别与挖掘生产系统的十大浪费
■如何实现产线人员减少，以提升效率
■如何降低各种材料之损耗浪费
■如何减少机器维修与停工之浪费
■如何减少不良品之浪费
■如何减少生产过程中各种不当加工之浪费
■如何减少生产过程各种等待之浪费
■如何减少事后管理之浪费。。。。。。
■图片分享：展示生产过程中各种不同的浪费
■分组研讨与分享：根据企业实际识别与挖掘生产系统各种浪费

十一、精益生产之持续改善Kaizen
1. 持续改善是企业发展的内在动力
2. 企业如何用好PDCA循环
3、如何从观念意识上、制度流程上、合理化提案制度等方面推动企业持续改善。
案例研讨分析

第五部分、精益生产之推行
1、 精益生产项目的策划
2、 精益生产推行的阶段划分
1）计划阶段
2）试点阶段
3）评估阶段
4）改善阶段
5）全面推行阶段
3、 精益生产各阶段的任务重点与障碍
4、 循序渐进，好的开始等于成功的一半。
案例：精益生产企业成功案例分享

第六部分、部分企业推行精益生产---失败原因分析
1、重在短期考虑
2、只关注实施精益工具
3、实施精益的过程和范围有限
4、局部的、隔绝的成功，效果虽然明显；但不能从整体上有所改进
5、失败的结果导致其它项目的搁浅
6、无法保持或越过高地

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