《精益生产管理实战与项目推行》

精益生产管理与项目推行实战

制造型企业（降成本、提效率）必修之课
主讲：宋志军
【课程背景】：
精益生产（Lean
Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在
“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production
System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法
。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱
用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前
，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程
的改善。”

——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公
司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱
斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期
、服务、士气的改善。
【培训收益】：
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆ 提升改善意识和改善能力
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆
预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料
损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……
◆
解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员
变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理
、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工
厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
【培训时间】：3-6天/每天6H

【培训内容】：
|第一讲 精益生产概述篇 |
|第一章 精益生产起源及其本质 |等待的浪费 |
|市场竞争及全球化 |※ 视频分享大型制造业现场改善成果 |
|为什么要实施精益生产管理 |第三章 精益生产实施：价值流 |
|精益生产方式的发现 |识别你的价值流 |
|精益生产方式的兴起 |VSM演示图板 |
|精益思想：从增值比率看改善空间 |价值流管理特点 |
|精益思想五原则 |选择价值流 |
|所谓的丰田生产方式 |选择要进行改善的价值流 |
|丰田生产方式的目标 |选择价值流时应考虑的其他因素 |
|丰田生产方式的基本理念 |绘制目前价值流状态 |
|丰田生产方式的2大支柱+平准化 |精益化的计量标准 |
|※ 成功案例：某集团公司生产经理感悟|精益生产评估 |
|第二章 精益生产的目的：消除七大浪费|绘制未来状态图 |
|工序本身的浪费 |持续改善计划设计 |
|不良品的浪费 |价值流持续改善阶段 |
|搬运的浪费 |实施持续改善计划 |
|库存的浪费 |应对变化的措施 |
|制造过度的浪费 |价值流分析模拟练习 |
|动作的浪费 |※ 企业精益生产导入案例 |
|第二讲 精益生产技法详解——流线化生产 |
|第四章 流线化生产线 |窄面原则 |
|批量生产和流线生产的区别 |三不原则 |
|流线化生产的八个条件 |成长带原则 |
|流线化生产的建立步骤 |※ |
|流线化生产建立过程 |案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设 |
|流线生产线布置的要点 |备的维护作为案例进行分享 |
|一笔画的工厂布置 |第六章 如何进行流线化生产的排产 |
|U型化生产线的特征及优点 |流线化最佳的生产平衡率的计算 |
|流线化生产布置 |流线化平衡效率不高的原因——节拍不均衡--移 |
|※ 某集团公司流线化生产案例 |动方式不合理 |
|第五章 流程化设备设计与调整 |案例：均衡生产线范例 |
|易被差遣原则 |平衡流线化的诀窍 |
|裸体原则 |案例：某企业改善前后的平衡率比较分析 |
|流动原则 |最短路线的平面布置方法 |
|能屈能伸原则 |工厂总平面布置的原则 |
|弹性原则 |案例：某企业平面流程图的优化 |
| |物料流向图布置法 |
|车间布置 |压缩搬运的距离、时间和空间 |
|案例：某公司车间平面布置方案 |改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间-- |
|经济合理的工艺路线 |搬运数量 |
|流程图的作用 |物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图-|
|流程图的分析 |-合理化搬运的原则 |
|流程图的绘制案例：某公司工艺流程分 |案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方 |
|析 |案 |
|减少多余的动作要素 |提高人与机器合作的效率 |
|如何进行动作分析 |人机分析的涵义与意义 |
|动作经济原则 |人机分析的适用范围 |
|案例：动作的级别、流线化设计的诀窍 |人机分析表的绘制与分析 |
|如何实现动作经济 |案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机 |
|案例：某企业动作要素优化方案 |分析表 |
|第三讲 精益生产技法详解——安定化生产 |
|第七章 人员的安定化 |自主保全 |
|标准作业 |第九章 品质的安定化 |
|产距时间 |品质变异的来源 |
|作业顺序 |品质的三不政策 |
|少人化 |零不良原则 |
|标准在制品 |案例和练习 |
|非标准作业处理 |第十章 物量的安定化 |
|多工序操作 |经济批量不经济 |
|多能工实施要点 |快速切换的方法和原则 |
|作业动作“三不”政策 |SMED的定义 |
|动作改善的20个原则 |快速切换的改善着眼点及思路 |
|第八章 设备的安定化 |快速切换的实施法则 |
|数字化管理 |第十一章 管理的安定化 |
|设备服务于生产 |现场管理 |
|设备的有效运转率管理 |如何形成现场改善自律机制 |
|设备管理的误区 |可视化管理--让问题看得出来 |
|设备故障管理 |多功能的自我领导团队、教育与改善 |
|向零故障挑战 |案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享 |
|减少空转 | |
|全面生产维护 | |
|第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产 |
|第十二章 平稳化生产 |合理化四个步骤 |
|何为平稳化生产 |PDCA循环 |
|生产进度与生产能力不足的对策 |均衡化生产 |
|生产计划安排原则 |※ 案例分享 |
|生产排程的高明做法 |第十三章 准时化生产(JIT) |
|依据4M1E做好产前准备 |准时化生产的特点 |
|生产进度随时掌控 |准时化生产与后拉式生产有何区别 |
|在制品占用量分析 |准时化生产方式(JIT)运用方法 |
|平稳化生产的技巧 |如何根据需求计算需求节拍 |
|混流生产是平稳化生产的最高境界 |生产节拍的计算方法 |
|第十三章 自动化(jidoka)生产 |U型生产线与单件流 |
|自动化和带人字旁自动化的区别 |如何实施准时化生产 |
|实现jidoka的三个手段 |看板生产的条件 |
|jidoka的有效工具--按灯制度 |看板生产的规则 |
|快速处理问题系统 |※ 案例练习：如何计算看板数量 |
|问题管理—5F法和刨根法 |※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例 |
|5Y分析 | |
|第五讲 精益生产效率提升篇—单元化（CELL）生产 |
|第十四章 生产方式的变革和生产理念的发 |CELL拉实施基本理念 |
|展 |CELL拉的基本构成元素 |
|生产方式的变革 |CELL拉组程序 |
|生产方式变革的动因 |第十八章 装配工序设计 |
|生产理念的探索——流线化简介 |工时的制定 |
|生产理念的探索——柔性生产模式 |工时消耗的分类 |
|丰田制造4P模式 |劳动定额的构成 |
|丰田模式精实制造 |作业研究 |
|丰田模式减除流程浪费的7项原则 |作业研究的内容与作用 |
|丰田模式JIT |作业研究的思维方法与改进原则 |
|生产理念的探索 |方法研究 |
|第十五章 柔性生产方式 |时间研究 |
|柔性生产方式的界定 |第十九章 工作台的设计组装 |
|柔性生产方式的构想 |工作台的组装配件 |
|柔性生产方式的实现手段 |工作台的组装设计 |
|柔性生产方式的种类 |第二十章 CELL拉线体设计 |
|CELL拉的构造形式 |生产线一般布置原则 |
|改良的CELL生产系统 |生产线一般布置方式 |
|生产改良设备的延伸 |CELL拉线体设计原则/流程/方向 |
|第十六章 流水/柔性生产方式的比较 |CELL拉生产现场管理 |
|生产方式的变革 |第二十一章 CELL拉设备验收 |
|小单元生产的益处 |设备及工装验收 |
|第十七章 CELL拉概述 |新拉验收程序 |
|何为CELL拉 |第二十二章 CELL拉的持续改善 |
|单元/CELL生产方式 |※CELL拉的改善实例 |
| |※某国际知名企业单元化生产改善成功案例 |
| |分享 |
|第六讲 精益生产项目推行技法 |
|第二十三章 |对单面流程进行分析的危害 |
|推行精益生产项目必备的意识 |不断的改善 |
|员工意识 |第二十四章 精益生产项目管理技巧 |
|改善给企业带来的影响 |精益生产项目经理必备的能力 |
|改善的误区 |组织策划能力： |
|帮助员工拥抱变革 |团队管理能力： |
|企业利润及成本模式分析 |沟通协调能力： |
|浪费意识 |精益生产项目实施步骤 |
|企业常见的7+3=10种浪费 |项目启动的必要条件： |
|识别并挖掘浪费 |项目中短期计划的制定： |
|寻找浪费的4M方法 |项目进度控制： |
|消除浪费和零缺陷 |项目阶段性总结： |
|※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析 |项目实施过程中的问题与解决 |
|库存意识 |部门协作问题： |
|企业库存的来源和危害 |失败的挫折： |
|如何有效的消除库存 |第二十五章 精益生产项目推行方式 |
|效率意识 |精益差距评估方式 |
|假效率与真效率 |精益指标体系 |
|个别效率与整体效率 |实施精益生产对各部门的要求 |
|可动率与运转率 |精益生产开展方式、 |
|全局意识 |※ 精益生产模拟演练 |
|对整个制造流程进行分析 |Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念 |


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