《降本增效的利器——IE技术与效率改善》

降本增效的利器——IE技术与效率改善
课程背景：
材料价格上涨，人工费用上涨，销量减少，净利润减少，产能过剩，整个行业都在卷，在这样环境下，想通过投资新设备提升效率降低成本无异于增加企业风险，最好的方向是练习内功，内部降低成本提升效率。
然而，企业在实际操作中却面临着诸多难题：
公司的生产效率迟迟得不到提升；
现场各层管理人员找不到提升效率的方法；
现场没有标准工时，不知道员工的作业负荷是否饱满；
员工嫌工作累、挣得少，公司觉得员工有空闲、成本高；
现场布局乱，运输多，库存多，无价值的工作多；
生产中不是人闲着，就是机器闲着；
生产部门总是喊着缺人，老板觉得人多，无标工，无标准人工定额。
本课程旨在帮助现场管理人员和技术人员掌握如何建立科学的现场作业效率评估标准，学习并应用各种提升作业效率的方法，以及建立标准工时和标准化作业流程。通过本课程的学习，学员将能够降低劳动强度、提升作业效率、减少人工成本，从而为企业创造更大的价值。
课程收益：
掌握工业工程的基本思想，学会运用科学方法分析、优化生产系统。
全面了解工厂成本的各项组成，学会运用成本分析工具对自家工厂进行深度剖析，精准识别成本节约潜力。
能够依据成本的变化选择相应的精益工具，实现成本的有效控制和效率的提升。
掌握标准工时和标准人工定额的制定方法，提高工时和定编的准确性，为生产计划和成本控制提供可靠依据。
学习作业改善和时间研究的实用技巧，识别并消除生产现场的浪费，显著提升生产效率。
学会制定标准化作业流程，确保生产过程的稳定性和可控性，提升产品质量和生产效率。
掌握生产线平衡的方法，快速识别并解决生产瓶颈，有效提升产线效率和产量。
学会运用人机工程学原理评价员工作业场所的合理性，提出改善建议，降低员工劳动强度，提高作业效率。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：运营部门中层管理人员、工艺工程师、技术员、IE工程师、精益推进人员，持续改善团队成员、工段长、班组长
课程方式：讲师讲授+探讨+游戏互动+练习+案例分享+视频分享
课程大纲
第一讲：工业工程（IE）基础与成本控制
一、IE的基本概念
1. IE的定义和目的
2. IE之父——泰勒&吉尔布雷斯
1）泰勒的贡献——时间研究
2）吉尔布雷斯的贡献——动作研究
互动游戏：团队传笔
二、IE技术与工厂成本构成及改善
1. 成本的分类
1）实际成本
2）标准成本
3）目标成本
4）理想成本
2. 标准成本的控制理念：先算后干
3. 成本与标准成本的基本结构和框架
4. 目标成本实施的步骤
1）目标初步测算
2）目标成本的可行性分析
3）目标成本分解
4）各团队课题选择
5）实施跟踪
5. 工厂成本要素与精益工具的关系
案例：标准成本的计算
三、人员效率与系统评估
1. 人员效率指标：UPPH和OPE
——综合人员效率OPE的架构和计算方法
2. 效率的损失结构分析
3. 设备综合效率：OEE
——0EE的框架和计算方法
4. 设备的理论CT的设定
练习：简单作业的UPPH和OPE计算，组装生产线的OPE计算，设备OEE的计算
第二讲：标准工时与定额测定方法
一、作业时间测定的两大方法
1. 直接测定法：秒表与影像法的巧妙运用
1）测定前的作业分解和作业要素
2）把控动作分解的细化程度
3）依据不同作业时长的测定次数
4）直接测定的时间修订到正常速度
5）确定标准时间
6）选取宽放系数
分组练习：如何判断正常速度
2. 预定动作时间标准法（PTS）
1）MTM
2）MOST
练习：员工作业动作时间计算
第三讲：IE三大分析方法：程序、操作与动作
一、IE的程序分析——消除工序间的浪费
1. 程序分析四步骤
1）记录全部作业流程
2）用标准符号表示
3）汇总各符号的数据
4）思考改善对策
2. 工序流程分析的示范
3. 物流路线分析的改善原则
1）最短路径
2）避免交叉
3）避免往返
4. 构建连续流生产，缩短生产周期流程
1）选定产品族
2）绘制程序分析图或VSM
3）识别工序要素并测量时间
4）确定生产节拍
5）工作平衡
6）按照产品工艺流程作布局设定
7）标准化作业
8）培养多技能工
9）成果保持和持续改善
5. 未来企业致胜的两大关键元素
1）确保流动性活力
2）提升柔性适应力
6. 单元布局的三种形态
1）屋台式
2）逐兔式
3）分割式
7. 单元布局的四大原则
1）遵守逆时针排布
2）遵守出入口一致
3）避免孤岛型孤立
4）避免鸟笼型局限
案例分析：某机械工厂生产过程的程序分析及改善
计算练习：连续流作业的生产周期计算
案例视频：日本工厂屋台式视频分享
二、IE的操作分析——员工与设备效率双提升
1. 操作分析的定义
2. 操作分析的六原则
1）以人为本
2）改进操作方法，取消不必要和笨拙的动作
3）协调人和机器的配合
4）协调多人的作业配合
5）减轻劳动强度
6）遵循ECRS原则
3. 双手操作分析的实施步骤（适用于组装作业）
1）决定作业的起始点
2）记录作业的基本数据
3）画平面布置图
4）分别记录左右手作业
5）左右手数据统计分析
6）制定改善对策
4. 人机操作分析的实施步骤（适用于单人或多人设备操作）
1）选定作业内容
2）观察操作步骤和内容
3）时间测定及统计
4）绘制现在作业分析图
5）分析改进操作
6）绘制新的操作分析图
5. 理论看机数量（1人多机）的计算方法
案例分析一：螺栓组装分析
案例分析二：汽车500强企业人机作业视频分析
案例分析三：苹果某供应商产线的闲余能力计算
三、IE的动作分析——降低员工疲劳强度，提升员工满意度
1. 动作分析的适用范围
2. 动作分析的三个维度
1）身体动作的经济原则
2）作业区的经济原则
3）工具设备的经济原则
3. IE的动作经济原则：让员工合情合理的“偷懒”——自问表
案例练习：现场作业图片对应动作经济性原则
第四讲：人因工程评价与标准化作业制定
一、IE与人因工程——打造人性化现场
1. 人因工程评价的两个核心要素
1）姿势评价
2）负荷评价
2. 人因工程评价的五个关键步骤
1）事前准备
2）工程确认
3）姿势评价
4）负荷评价
5）综合评定
案例：500强汽车工厂人因工程评价改善案例
练习：负荷评价练习题
二、IE与标准化作业——制定标准工时的必要条件
1. 标准作业的三要素
1）节拍时间
2）作业顺序
3）标准中间在制品数量
2. 标准作业的三张关键表格
1）标准作业票
2）标准作业组合票
3）山积表
视频分享：如何制定标准作业、德国智能化作业指导书
第五讲：生产线平衡与作业分配优化
一、IE技术与生产线平衡——确定生产线的标准人工配置
1. 生产线平衡的五个特征
1）作业活动同步
2）人员设备最大利用
3）工位间等待少
4）工作流动性好
5）公平原则
2. 线平衡的困难点：每个工位都一样的时间很困难
3. 线平衡的计算公式
二、作业分配——确保线平衡率更优的方法
1. 计算生产线的最少工位数
2. 按照工艺顺序绘制作业先后顺序图
3. 合理分配作业要遵守的两个要求
1）优先分配后续作业多的
2）优先分配作业时间长的
4. 进行作业分配的五步骤
1）绘制先后顺序图
2）计算客户需求节拍
3）计算最少工位数
4）从第1个工位开始分配作业
5）每个工位分配结束后计算剩余时间
6）计算线平衡率
5. 进行生产线平衡改善方法总结
练习一：生产线线平衡计算
练习二：生产线工位划分及生产线平衡率计算
三、丰田道场改善案例分析
视频分享：丰田的KAIZEN道场
1. 观看丰田的散热器预装线改善前视频
2. 分组讨论改善思路
3. 各组发表改善方案
4. 丰田的改善方法展示
课程总结，提问与回答Q&A

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