《新工厂全面精益布局规划设计实战培训》3天

新工厂全面精益布局规划设计实战培训

【课程背景】
通过精益生产项目咨询，我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”，故精益生
产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。从公司全局角度出发，
站在客户角度分析，并不是所有的部门或者环节都产生了价值，从而导致交期长，往往
形成了有苦劳，但是没有功劳。
工厂规划存在的垢病：
1、先建设再规划
2、完全依赖于设计院
3、由“老板规划”或“技术部门”完成
4、“奇葩” 随处可见
规划的价值
1、规划的有形价值
单位面积规划产值指标
年度物流运营费用指标
前期设备投资节约费用
前期基建投资节约费用
2、规划的无形价值
先期即作到企业后期想花钱改都做不到的规划项
作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，VSM价值流图绘制原理
让大家对精益生产有个完整的认识，我们推出精益工具价值流管理，运用价值流分析，
找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在，让一切没有价值的工作不做
或少做。
精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员，使用少规模的设备或者小批量的对
应生产，对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合，通过精益柔性
线体的数量改变来作出对应，可以提高顾客的满足度；机种转换的浪费排除，成本竞争
力提升；单纯反复作业变为多工程同时作业，作业者的积极性提升，来保证我们的高质
量、高生产性，大大减少中间过程的在制品等。
如何开展新工厂全面精益布局规划设计？如何实现全价值链的精益运营？是本次课程
的重点。
张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年，又在咨询公司从事企业精益落地辅
导多年，能够把世界精益本土化，把西方智慧中国化，既熟知甲方运营需求，又有乙方
精益落地实操经验，作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家
，如何知而行，行而易，让精益真正成为一种文化，为企业发展添砖加瓦，为个人的成
长赋能助力!
【课程收益】
● 转换思维：望远镜、站在山顶、总经理的思维；
● 认识到交付能力的影响因素；
● 如何界定价值？什么是价值流？价值流图的组成和作用；
● 掌握价值流的改善工具并活用于现场改善中；
● 深刻体会精益生产之本质和内涵；
● 掌握新工厂全面精益布局规划设计：整体规划、详细规划；
● 掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化;
●
打造高效的工艺链（价值流），让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现
；
● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；
● 大量世界五百强企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车；
● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难，为企业增创经济效益，增强行业竞争力；
【课程方式】
课程讲授60%，案例分析及小组研讨实战40%
【课程对象】
企业老板、总经理、副总经理、生产总监、各部门中高层团队、计划//生产/品质/工艺
工程/设备/IE等主管级以上管理人员
【课程特色】
●体验式学习：真实场景演练，本课程结合案例实操，使学员能够学以致用；
●源于实战：课程内容来源世界五百强企业的实践经验，注重实战；
●专业易懂：将专业的工具，采取简单易懂的案例进行阐述；
●价值度高：课程内容经过多家企业验证，对企业管理模式转变和提升大有裨益；
●方法领先：在实践中不断改善创新，实践结果效益显著；
【课程时间】
3天，6小时/天
【课程总体思路】
















【课程大纲】
第一讲：识别非增值、识别8大浪费及改善
一、什么是价值
1、浪费与增值
2、增值与非增值
案例分析：如何识别浪费、价值
研讨互动：制造现场、办公室非增值辨别
二、8大浪费识别及改善
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞（等待）的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例：改善案例分享
实战：从非增值角度、8大浪费角度，分组现场找浪费；

第二讲：价值流
一、价值流的定义
二、价值流三大范围
三、何谓价值流图
四、什么时候使用价值流图析
五、价值流、价值流图的作用
六、价值流图的结构
七、价值流图的制作主过程；VSM规划周开展步骤










八、绘制价值流现状图的八个步骤
九、使用现状图寻找改善机会
十、绘制将来状况图
十一、价值流改善计划及管理
实战案例：世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动
案例：世界五百强集团价值流评价模型
案例：价值流相应表单工具
实战：绘制现状价值流图、未来价值流图、三年/一年价值流计划

第三讲：计划拉动五步法
一、拉动系统概论
1、推动系统与拉动系统区别
2、拉动生产运行的基本原则
3、拉动系统目标
4、拉动生产实现的基础和前提条件
二、拉动改善周五步法
1、拉动改善周工作思路
2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化
3、计划模式-计划刚性 N点准时
4、看板设计-见单生产 信息化
5、库存设计-断点减少 先进先出
6、目视化-按线规划 规则目视
三、拉动（五步）+畅流（十四问）融合
案例：世界五百强企业拉动案例
案例：畅流改善案例
案例：世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条
实战：结合公司现状，如何改善？

第四讲：新工厂全面精益布局规划设计--Input & Output工厂规划的输入和输出
一、整体规划需求
1、总体设计产能—工厂规划总纲，确定规划的规模
2、垂直整合程度—确认零部件自制的程度，要把握度
3、P-Q配比分析—“品-量”与“批-量”的分析，选择生产模式
4、生产工艺流程—确认生产工艺，规划作业单元
5、规划功能模块—指定与论证要规划的作业单元
6、生产辅助设施—主要作业单元以外的辅助设施
7、地块用地红线—新建工业园的用地范围(或不是新建则确认场地条件)
8、政府用地要求—新建工业园的用地要求(退让、开门、建筑指标等)
9、总体规划原则—企业提出的规划大原则及特殊要求如反恐、SA8000等
10、即定事项列表—企业一般都有自己的想法，主要确定哪些是一定不变的
二、工厂规划需求资料清单
三、工厂规划功能模块需求表
四、规划需求原则
需求1、地块信息与政府要求
需求2、地块信息与政府要求
需求3、总体规划产能 （P-Q）
需求3、总体规划产能 峰值月生产节拍（T）
需求3、工艺流程规划 工艺路径（R）
需求3、面积需求测算 职能部门（S）
需求4、工厂规划的总体原则
五、Output：项目交付物
实战：结合公司现状及未来规划，新工厂规划需注意的关键点

第五讲：新工厂全面精益布局规划设计--大到工业园区规划
一、工业园区规划七大方面
1、功能模块划分
2、生产区块规划
3、生产服务设施
4、物流解决方案
5、人行路径规划
6、动力设施规划
7、废弃物回收规划
实战：结合公司现状及未来规划，新工厂规划需注意的关键点
二、整体区划阶段简介
1、人车物流动线
2、功能模块划分
3、楼层功能定位
4、参观路径规划
5、建筑单元设置
6、需求面积测算
7、粗设厂房尺寸
8、整体规划布局
9、方案评审选择
10、建筑参数设置
互动：有什么疑惑？
三、详细规划阶段简介
Step1：产能规划与分解
Step2：全制程工艺分析
Step3：线体设备选型
Step4：标准单元设置（含人力配置、作业工位、物料区需求等）
Step5：设备需求清单（含预算，并标明现已有设备部分）
Step6：楼层分布论证
Step7：厂内物流规划（与工业园区物流衔接）
Step8：详细规划排布（重点，同时确认天车地轨、电梯货台、设备入口等）
Step9：生活设施规划（如洗手间、饮水间、休息区等）
Step10：建筑参数设置（柱网跨距、护围、层高、承重、地坪天花等）
Step11：规划方案ABC
Step12：方案综合评审
互动：有什么疑惑？

第六讲：新工厂全面精益布局规划设计--中到生产车间规划
1、消防分区规划
2、工艺环境规划
3、称重地磅设置
4、仓储系统规划
5、工业余热利用
6、办公区域规划
7、参观路径规划
实战：结合公司现状及未来规划，新工厂规划需注意的关键点

第七讲：新工厂全面精益布局规划设计--细到生产线体设计
一、生产线体设计十步骤：
Step1：未来产能规划——确定设计产能
Step2：线体工艺设计——确定工位数量
Step3：线体选型比较——选择线体类型
Step4：线体定位布局——车间布局定位
Step5：作业姿势比较——确定线体高度
Step6：尺寸骨架设计——确定主体尺寸
Step7：工装吊架设置——吊架方式选择
Step8：工位详细布置——工艺模拟验证
Step9：辅助设施设置——满足特殊需求
Step10：外部接口预留——对外施工接口
实战：结合公司现状及未来规划，新工厂生产线体如何改善？
二、如何实现生产线设计关键内容？
S1-产能规划 定节拍
S2-P-Q分析 选模式
S3-P-R分析 分工艺
S4-工时观测 排工位
S5-综合评估 选线型
S6-集成设计 出线体
S7-作业分析 定人力
S8-工艺实现 配装备
S9-质量保障 设质控
S10-无缝衔接 流线化
S11-拉动配送 准时化
S12-智慧线体 信息化
S13-标识看板 目视化
S14-应急响应 置安灯
S15-标准手持 便切换
S16-辅助设施 建环境
S17-服务设施 人性化
S18-方案输出 列指标
实战：结合公司现状及未来规划，新工厂生产线体设计细节？

第八讲：新工厂全面精益布局规划设计--外加辅助设施规划
1、消防设施规划
2、管网桥架设置
3、工艺用水设置
4、强电系统规划
5、压缩空气环网
6、电话网络设置
7、监控系统设置
8、考勤门禁设置
9、智能广播系统
10、其它规划项目
案例分享：新工厂规划及实践之路
实战：结合公司现状及未来规划，新工厂辅助设施规划

第九讲：精益样板线打造-提升人均产值
一、精益样板线构建18步法
1、组建团队、P-Q分析，对象确定
2、波动分析
3、建线调查（关键）
4、目标设定
5、现状概要输出
6、构想概要输出
7、改善点提出
8、物料收容方式确定
9、布局方案制作
10、作业台、工位器具、管理道具设计
11、模拟生产
12、方案完善、订购
13、流程、制度建立
14、员工培训
15、水电气方案制作、物资准备
16、生产线搬迁/安装
17、运行、跟踪、改善
18、样板线阶段总结报告
实战：适合零部件生产的精益样板线打造

二、精益样板线5天突破法








第一天
1、组建团队、培训
2、PQPR、T/T
3、员工沟通会
第二天
1、现场测工时找问题
2、输出现状员工负荷表
3、线体9-3-1设计确定
4、QEP地图
5、单元剪纸板模拟
6、线体搭建开始
第三天
1、线体搭建完成
2、试产找问题
3、线体改善
第四天
1、批量生产
2、产量爬坡
3、线体改善
4、团队鼓舞
第五天
1、标准文件输出
2、30天工作计划
3、项目汇报
4、改善周复盘
5、沉淀归档
第四讲：生产班组日常标准化管理
1、小时记分卡
2、站立会议
3、巡回会议
4、SQDIP指标体系
5、维持性改善
6、响应机制
7、纸卡系统
8、早会
9、多能工管理
10、抓146810管理
实战：适合组装生产的精益样板线打造

第十讲：精益4.0智能样板线六阶段实战分享
团队组建
过程分析
精细规划
项目实施
线体调试
人才育成
案例分享：世界五百强企业智能工厂规划及实践之路
实战：我们新工厂规划更高要求展望

课程结尾：学员总结 课程答疑 全体合影

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