IE-工业工程

课程大纲

**章 推行IE的职能分析

1. 一般企业改善空间如何提升825%

2. 一般企业与卓越企业之间的管理差距在哪里？

3. IE的导入及概念

4. IE技术体系能覆盖哪些方面的改善

5. IE工程师必备的素养是什么

6. IE具备哪些职能

1) 系统规划的功能

2) 系统设计与实施的功能

3) 系统评价功能

4) 系统创新功能

案例：捷安特自行车标杆企业提升效率的案例解析

演练：日本商场的服装展示管理是如何提升效率的？

第二章 现场IE系统的实战运用

1. 推行IE系统管理的程序

1） 企业战略控制程序

2） 我国企业对精益生产的模式中必须明确的事项

3） 精益管理模型的三层次和五个核心

4） 企业变革日程规划和主要导入的工作事项

5） 导入哪些精益管理系统比较合适

6） 今后各部门展开的方向管理

7） 项目启动大会和团队公约的签订

8） 成立IE改善的项目保障组织

9） 项目的宣传方式

10） 全员参与的改善步骤

11） 如何建立提案卡

12） 设立工程改善提案看板

13） 改善项目的进度管理

14） 改善结果的目视化管理

15） 案例：IT技术的运用，全面提升工作效率

2. IE与现场目视管理的改善

2.1 持续推行6S管理是推行IE的基础保障

1）IE改善的基础活动是6S管理

2）2S到10S的管理重点

3）案例改善前后重点说明

          2.2 IT技术的运用是IE系统改善的有效手段

1）声控和光控信号灯在现场的运用

2）按灯配送系统（代官山 MSS SAP配置系统）

3）TPM MSS＋SAP＋代官山的运用

4）物料入出库智能跟踪防错管理系统的运用

案例：美英企业的SMT防错防呆系统的运用

3. 利用FMEA对工程进行设计与过程控制管理

1) DFMEA设计失效模式的控制与管理

2) PFMEA制造过程失效模式的控制与管理

3) 改善案例解析

4. 实验：固化思维的开拓演练，开导指引式的引导思维的开放管理

5. 猴子吃香蕉的实验启发管理引导

第三章 运用IE优化价值流，排除浪费,降低成本

1.  IE现场工作方法的改善研究

1） 日本工厂成为常青树的秘诀

案例：CANON(佳能)建立精益生产车间和多品种小批量的快速应对生产模式

2） 现场改善常用的两种核心工具的区别管理

3） 总价值流如何分析

4） 如何优化事务流程，快速提高生产力

① 建立流程开始点和停止点

② 如何插入关键的流程步骤

③ 如何在部门间添加其它流程

④ 部门间映射的流程障碍是什么

⑤ 如何挖掘部门间无价值的流程时间和事务

⑥ 如何剔除部门间的管理浪费

⑦ 如何识别部门内部的浪费及排除浪费

⑧ **事务流程优化，我们发现了什么，我们在改变什么

⑨ 如何利用牛皮纸分析法对事务流进行分析管理

⑩ 导入LEAN前后的对比管理

⑪ IT LEAN的整合运用管理

2. 如何优化产品流，快速提高生产力

2.1 结构改善

① 未来企业价值流的改善方向

② 如何合理布局工程，提高价值流

③ 案例：“U”字型布局和一机多头的改善案例分析

④ 离岛式工程布局如何改成产品流平衡布局

⑤ 如何将工序时间浪费进行可视化分析

2.2 工艺流程浪费的改善

① 工程内部加工的浪费      

    （1）加工方法的浪费

    （2）过量加工的浪费

    （3）产能不平衡的加工浪费

    （4）不良返修的加工浪费

② 工程内部检查的浪费

    （1）检查及调查不良原因的浪费

    （2）死亡诊断书到健康诊断书的改善

    （3）按序检查到自主检查的改善

③ 工程内部搬运的浪费

    （1）工位间布局不合理而产生的搬运浪费

    （2）工程内部工装布局不合理产生的搬运浪费

    （3）集中搬运的浪费

    （4）加工时间差的搬运浪费

    （5）辅助作业设计不合理的搬运浪费

    （6）搬运工具本身不合理的浪费

    （7）利用物体自重设计，减少搬运浪费

    （8）改善工程间移动的常用改善方法

④ 工程内部停滞的浪费

    （1）工程内个人负荷能力不匹配

    （2）工程间负荷能力不匹配

    （3）机械故障造成的浪费

    （4）生产计划频繁修改造成的浪费

    （5）作业者事前准备的浪费

    （6）预备库存的浪费

    （7）制品不良的浪费

    （8）移动时间差的浪费

    （9）因人设岗的浪费

    （10）工程设计不合理的浪费

    （11）管理不良的浪费

案例1：会议效率与成本管理分析

案例2：食品机械厂的L/T短缩改善分析

案例3：工厂手工到自动化改善过程视频解析

实验1:批量流和单件流验证如何降低在制品库存和提高生产效率

第四章 运用经济动作五原则和八大工具识别并改善现场浪费

1. 工作流程和工作内容标准化

2. 经济动作五原则

1) 不摇头

2) 不转身

3) 不插秧

4) 三定就近依序

5) 指差确认

6) 案例：注塑作业案例分析

7) 以上全部为实际案例和现场互动演练

3. IE 8大手法的运用

1） 防呆法对人机配合的改善

2） 动改法**大程度的发挥人体的效率

3） 流程法对事务流和产品流的L/T短缩

4） 五五法排除工作中的无效作业

5） 人机法提高100%的有效工作时间

6） 双手法减少不必要的动作和安全隐患

7） 抽样法排除过程中的浪费

8） JTKN法简单快捷发现身边的异常

（8.1）丰田道场：欲造车，先造人

（8.2）波音道场：人才是保证的前提

（8.3）建立易看易懂的管理现场

（8.4）学会听就能识别异常

（8.5）学会闻就能识别异常

（8.6）学会摸就能识别异常

9） 以上全部为实际案例解析

10） 现场互动演练（老师自带专制演练教具）

第五章 单位时间产出管理,全面提升生产效率

1. 什么是负荷产能

2. 如何设计与计算负荷产能

3. 负荷能力的设计与9大要素的综合运用管理

4. 什么是TAKT(节拍)标准时间

5. 如何设计TAKT(节拍)标准时间与计算管理

6. 工位平衡率如何评估与计算

7. 单位时间产出与稼动率的设计与计算

案例：白晚班工作场所的稼动率计算案例演算分析

8. 提高稼动率从哪些方面着手管理

1) 单位时间产出的设计与计算改善（生产性改善）

2) 单位时间产出的推移管理

3) 单位时间产出的N 2设计与成本控制管理（案例分析）

案例：某部门白晚班工作场所的综合产出案例演算分析

实验：PDCA管理工具的运用实验游戏

第六章　IE改善点现场讨论

现场设计同学企业间的话题进行讨论分析

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