7S-卓越现场实务推行管理

课程大纲

**章 7S的定义及推行方法

1、2S到10S的衍生历程说明

2、7S 的涵义及记忆汇编顺口溜

3、1S-整理[SEIRI]如何推行

4、2S-清扫[SEISO]如何推行

5、3S-整顿[SEITON]如何推行

6、4S-清洁[SEIKETS]如何推行

  6.1 如何将3S并入管理

  6.2 如何建立看板管理

  6.3 清洁的目的是什么

7、5S-素养培训[SHITSUKE]如何推行

  7.1 新进员工的3级教育

  7.2 新人职业生涯规划路线的9级27阶71步的育成管理

8、6S-节约管理[SAVE]如何推行

9、7S-安全管理[SAFETY]如何推行

10、现场实施工具

① 11.1 红色标签作战

② 11.2 冰箱作战

③ 11.3 仓库作战

④ 11.4 靓丽环境作战

⑤ 11.5 建立TO DO LIST对个人工作的展开管理

⑥ 11.6 效率会议的展开管理

⑦ 11.7 工作IN/OUT PUT过程分类及标准化管理

11、如何推行7S项目活动的管理

11.1）明确推行5S的19大步骤

② 组建推行委员会

③ 明确各组织间的职能职责

④ 制订详细的推行计划方案

⑤ 明确各项目的责任人和执行人

⑥ 明确推行的具体时间期限

⑦ 明确组织中的要素

⑧ 绘制责任总平面图

⑨ 绘制公共区域的责任平面图

⑩ 绘制现场工作区域的责任平面图

⑪ 明确各项内容的责任归属

⑫ 楼长到室长的责任细化原则

⑬ 建立5S责任区域标识牌　

⑭ 建立工作区目视管理标识牌

⑮ 制定检查标准

⑯ 制定干部检查值日表

⑰ 建立检查结果看板

⑱ 揭示评比结果看板

⑲ 定期召开推行状况说明大会

11.2）持续改善的小组活动

        ① 把握现状实际状况水平

        ② 确定改善的重点课题

        ③ 设计改善目标（年度和月度周度日别）

        ④ 项目9D法管理

        ⑤ 过程中间总结报告，指标差异修正管理

        ⑥ 结果考评KPI

        ⑦ 总结激励更新管理

        ⑧ 目标递增管理设计技巧

案例1：金融办公室的改善案例

案例2：某酒集团员工生活习惯及仓库管理的改善

案例3：TYYD电子集团现场改善(视频案例)

第二章 工厂外围管理

1. 工厂外墙的7S管理

2. 保安室的7S管理

3. 工厂门头的文化设计管理

4. 室外通行线的标示管理

5. 反光镜的设置管理

6. 停车场的规划管理

7. 外来车辆和内部车辆的管理

8. 垃圾置场的管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第三章 办公场所的管理

1、办公大厅的文化墙设计

2、楼梯的标示管理

3、工厂建筑物的编号管理

4、工厂房间的标示方法

5、总经理办公室文化墙的设计

6、会议室企业文化墙的设计

7、办公设备的标示管理

8、会客室的阅览资料管理

9、公共洗手间门口的标示管理

10、公共洗手间洗手台的标示管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第四章 车间的标准化管理

1. 7S对标示的要求标准（三定 纵横管理）

2. 工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义

3. 值班责任标识牌的揭示管理

4. 工程标示、个人责任揭示管理

5. 室内设备、固定物的标示管理

6. 现场使用中的原材料的三定 纵横 目视化管理

7. 7S用具的定点存放管理

8. 垃圾桶的区分与标示管理

9. 保护用具的标示管理

10. 交叉路口的标示管理

11. 开门防撞区域线标示方法管理

12. 推拉门与责任标示管理

13. 禁止通行的标示管理

14. 现场产品**大与**小量的标示管理

15. 安全警示管理

16. 安全通道标示管理

17. 避难诱导的标示管理

18. 箱体内物件的标示管理

19. 作业台面的作业前、作业中、作业后的标示管理

20. 斑马线的设置与管理

案例1：本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

案例2：世界500强精益生产车间的改善布局视频

第五章 文件夹、文件柜的管理

1. 文件柜的责任管理与标示管理

2. 文件夹的标准设计与规范管理

3. 如何快速查找文件的识别管理

4. 文件如何分类管理

A. 体系内文件

B. 设备类文件

C. 品质类文件

D. 生产计划类文件

E. 仓储管理类文件

F. 人力资源类文件

G. 成本核算类文件

H. 其它类文件

5. 文件的有效期限的标示管理

6. 废旧文件的废弃处理路径及销毁方法管理

7. 新配文件的发放路径与发放原则

8. 借阅文件的路径与责任管理

9. OA无纸化后电子文件的安全与管理

10. 风险预防的异地实时存储管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第六章 设备7S的管理

1. 设备固定资产编号的管理

2. 设备运行台数的编号管理

3. 设备稼动状态（运行/停止/修理）的标示管理

4. 设备安全“五有五必有”标准化管理

5. 设备生产操作步骤标准化管理

6. 设备维护保养标准化管理

7. 设备安全卫生管理标准化管理

8. 空调、设备出风口状态标示管理

9. 管道颜色与流向的标示管理

10. 物体运动方向的标示管理

11. 计量器具界限范围的标示管理

12. 扳手阀门的标示管理

13. 指针类仪表盘的运行界限标示管理

14. 液压压力和电机过热目视化管理

15. JDK人体机能的巧妙运用管理

① **看指示灯来识别设备的状态管理

② **听设备的声音来判断设备的运转状态

③ **闻设备的气味来判断设备的运转状态

④ **摸设备来识别设备的运转状态

16. **目视化改善设备的管理死角

17. 配线的4S管理

18. 设备设计不合理给带来哪些后遗症

19. 插座类的区分标示管理

20. 每日点检标准的主要内容

① 速度（转速、回数、流量等）

② 温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）

③ 电流、电压、电阻等

④ 压力（气压、油压、水压等）

⑤ 声音（气压、设备摩擦）

⑥ 泄露（水、油脂、溶剂等）

⑦ 震动（机体、气缸、电机等）

⑧ 松动（紧固件、定位件、螺母等）

⑨ 腐蚀（气体、液体、化学反应等）

⑩ 龟裂（表层、内表）

⑪ 磨损（局部、整体、尺寸公差）

21. 每月一次的一级保养

① 清扫设备内部

② 清洗疏通各路（水电气油料）系统

③ 检查机械调整部位的固定状态

④ 检查安全装置的灵敏度

⑤ 检查电器运行状态

22. 设备运行状态的标示管理

23. 设备运行指标的实时看板管理

案例1：本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

案例2：设备安全事故案例再现性教育视频

第七章 仓库内物品的标准化管理

1. 仓库7S要求规范

2. 建立仓库管理规定

3. 出入口的管理

4. 仓库的三定 纵横管理

5. 仓库特殊区域的管理

6. 仓库目视墙的设计与管理

7. 仓库电话站的设计与管理

8. 仓库的分区管理

9. 仓库成品的规划管理

10. 消耗品的“三定 纵横 先入先出 目视化”管理

11. 计测器的目视化管理

12. 部材的“三定 纵横 先入先出 目视化”管理

13. 废弃物的“三定 纵横 目视化”管理

14. 加工品“三定 纵横 目视化”管理

15. 液体原材料“三定 纵横 目视化 先入先出”管理

16. 如何给物料命名及编号管理

17. 减少滞留时间、滞留量的管理

18. 减少滞留量和滞留时间的管理

19. 减少滞留时间和滞留量的责任制管理

20. 仓库**低存量、安全存量和**高存量的看板及标示管理

21. 仓库信息的电子看板联动管理

22. 先入先出的提醒控制管理

23. 有效期限的提醒控制管理

24. 工具箱的责任机制管理

25. 工具存放防呆保管

案例： 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第八章 安全防护管理

1. 工厂消防疏散布局图的设计与张贴位置技巧

2. 安全防护用具的标示管理

3. 个人安全穿戴管理标准

4. 灭火器配置管理标准

5. 消防栓的配置管理标准

6. 逃生用具的标示与点检管理

7. 应急灯的点检与责任管理

8. 逃生路线的标示管理

9. 安全隔离网的设计管理

10. 安全固定梯的设置管理

11. 悬挂物的设置管理

12. 警示性标语的设置管理

案例1：本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

案例2：危险源模型示范区的教育管理

案例3：消防避难诱导预案演练案例

第九章 全面排除浪费，节约管理

1. 识别和挖掘企业的浪费减少损失（八大浪费五大损失）

2. 掌握寻找问题的专业工具

3. 学会系统运用的风险评估

4. “现场**主义”的运用管理

① 节约用电意识

② 节约用水意识

③ 节约用气的意识

④ 节约原材料意识

⑤ 节约时间的意识

⑥ 节约用餐的管理

⑦ 节约工服、工鞋的管理

⑧ 节约设备耗品、办公用品的意识

5. 从信息流优化着手，减少管理的浪费

① 如何建立流程开始点和终止点

② 如何分析部门间的流程时间

③ 如何分析部门内的流程时间

④ 部门间的映射流程如何分析

⑤ 事务流的处理时间如何分析

⑥ 如何识别部门间的浪费时间

⑦ 如何识别部门内的浪费时间

⑧ **价值流分析,我们发现了什么，改善了什么

⑨ 如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析

⑩ 从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象

⑪ 实施LEAN改善后，效果分析管理

6. 从化产品流优化着手，减少生产中的浪费

① 未来企业产品价值流改善方向在哪里

1) 从工程结构上分析

2) 从工程内部改善开始

3）从作业方法上开始

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