赵智平老师的内训课程
单元、IE的价值与作用一、什么是IE？二、工业工程的范畴三、常用的IE知识和技术四、ECRS原则五、设备综合效率（OEE）六、制造周期效能（MCE）与同步工程第二单元、瓶颈与非瓶颈的IE改善效益的差异一、瓶颈的4种形式二、限制理论三、产出观与成本观第三单元、价值流管理一、填补现状到理想的差异二、价值流图形的图标三、价值流之产品/过程矩阵四、绘制价值流图与界定改善方案五、快速转换六、自働化与防呆第四单元、工厂布置一、制程选择二、生产线布置类型第五单元、工作研究一、程序分享二、作业研究三、动作分析与工时预定法四、经济动作原则第六单元、工作抽样一、工作抽样的方法二、工作抽样的实施步骤第七单元、IE改
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单元：GLOBAL-8D(G8D)技术的基础一、理性思考模式_四种模式Igrave;原因分析Igrave;决策分析Igrave;潜在问题分析Igrave;情况分析二、问题分析与决策的模型三、每一步骤的基本过程四、原因分析(ProblemAnalysis；PA)Igrave;问题的定义Igrave;黄豆油滤油器漏油案Igrave;对问题加以定义/问题叙述Igrave;问题陈述_只是呈现问题的表象Igrave;问题陈述_你可能的疑问？Igrave;描述问题_对问题详加描述Igrave;原因分析Igrave;从『可能发生』但却『没有发生』的角度，建立『接近逻辑比较』的比较基础。Igrave;指出特异
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课程导入：生活中的四种思考模式一、发生什么事二、这事为什么发生三、我们应采取那一条行动路线四、前途如何五、企业绩效的衡量：Y＝f(x)六、质量成本及因应七、讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同单元、失效模式与效应分析FMEA_概论一、失效模式与效应分析FMEA定义二、FMEA过程顺序Igrave;理解解析对象系统所需事项Igrave;可靠度方块图、制造流程图Igrave;故障模式、原因和影响的关系Igrave;FTA与FMEA搭配三、FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期Igrave;何时开始FMEAIgrave;FMEA何时完成Igrave;谁管理/完成FMEAIgrave;完成FMEA之后，
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单元、工作研究一、工作研究的内容二、方法研究的层次第二单元、程序分析一、基本图记号二、案例分析ì车间布置及流程图ì5W1H提问技术和ECRS改善原则ì工程分析ì整理分析结果ì改善后的工厂布置ì改善前后比较ì是否有再改进的空间？第三单元、人机作业分析一、分析记号二、案例分析ì作业者-机械分析的步骤ì分析一周期的作业ì使时间一致ì作业者─机械分析图表ì整理分析结果ì改善的着眼点第四单元、共同作业分析ì共同作业分析步骤ì分析一周期的作业ì使时间一致ì制作共同作业分析表ì整理分析结果ì共同作业分析的改善前后之比较第五单元、动作分析一、动作分析的目的二、观察作业动作的方法三、动素分析ì动素分析_概述ì基
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课程导入：生活中的四种思考模式一、发生什么事二、这事为什么发生三、我们应采取那一条行动路线四、前途如何五、企业绩效的衡量：Y＝f(x)六、质量成本及因应单元、失效模式与效应分析FMEA_概论一、失效模式与效应分析FMEA定义二、FMEA过程顺序Igrave;理解解析对象系统所需事项Igrave;可靠度方块图、制造流程图Igrave;故障模式、原因和影响的关系Igrave;FTA与FMEA搭配三、FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期Igrave;何时开始FMEAIgrave;FMEA何时完成Igrave;谁管理/完成FMEAIgrave;完成FMEA之后，下一步工作是什么？第二单元、制程
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单元：GLOBAL-8D(G8D)技术的基础一、理性思考模式_四种模式Igrave;原因分析Igrave;决策分析Igrave;潜在问题分析Igrave;情况分析二、问题分析与决策的模型三、每一步骤的基本过程四、原因分析(ProblemAnalysis；PA)Igrave;问题的定义Igrave;黄豆油滤油器漏油案Igrave;对问题加以定义/问题叙述Igrave;问题陈述_只是呈现问题的表象Igrave;问题陈述_你可能的疑问？Igrave;描述问题_对问题详加描述Igrave;原因分析Igrave;从『可能发生』但却『没有发生』的角度，建立『接近逻辑比较』的比较基础。Igrave;指出特异