张世安老师的内训课程
现代现场管理理念与方法内训课 讲：企业管理的薄弱环节一直困扰企业的六大问题企业的六大不稳定企业生存与发展的致命因素企业管理中的短板企业生存与发展需解决的问题丰田精益企业—好的工厂精益生产追求的七个“零”目标丰田精益管理适用于全球工厂第二讲：现代现场管理理念“管理理念”的含义“现场”的含义“现场管理”的含义现场管理的追求与管理方向企业现场管理的误区优秀的现场管理来自于一流企业管理的本真丰田赢在理念上丰田生产理念丰田品质理念丰田成本理念丰田顾客理念丰田效率理念丰田安全理念丰田改善理念丰田创新理念丰田育人理念第三讲：现代现场管理意识观念与意识现代现场管理的八种意识安全意识质量意识交期意识成本意识改
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现场安全生产管理方法内训讲：安全生产的重要性安全生产的重要性您真把“安全”当“”了吗？第二讲：发生工伤事故的原因发生工伤事故的两大因素不安全状态之缺乏组织与规定不安全状态之不安全环境不安全状态之不安全设备不安全状态之不安全管理常见的十大不安全行为海因里希（Heinrich）法则第三讲：安全生产管理方法现场安全生产管理的八大方法做好5S管理创造安全的环境维护与改善生产设备消除生产现场的不安全行为人员教育培训演练建立安全管理机制强化管理者的安全生产责任宣导与树立先进安全管理理念第四讲：丰田的安全生产管理丰田的安全生产保证5S是安全生产的基础避难演习训练工伤报告制度灾害通报联合点检血的教训总结出的
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现场品质管控原则与方法内训课讲：企业面临质量危机金融危机给我们的启示我国制造业面临的问题我国正企业面临着质量危机第二讲：现场品质管理概念品质的概念质量管理的四条定理企业经常发生的产品质量问题产品质量的构成产品质量的管控途径转变传统观念提升质量意识现场质量管理的核心与内容确保制造质量是生产管理的根本现场质量管理流程保证制造质量的“三不”生产现场标准作业文件第三讲：现场品质管控原则全数检验的原则在工序内检验的原则停机和目视化的原则责任的原则逮捕现行犯的原则彻底实施标准作业的原则防错装置的原则检查岗位的原则没有抱怨的原则单件流的原则任务明确的原则第四讲：现场品质管控方法一定要让不良品表面化品质保证
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全员生产设备维护TPM内训课讲：TPM概念企业生产不畅的问题原因生产管理的瓶颈企业设备管理的误区追求设备零故障的TPMTPM的起源与发展TPM的主要内容TPM的基本理念TPM的基本思想TPM的两大目标TPM的追求TPM的特点TPM的途径第二讲：设备综合效率OEETPM的主要手段OEE时间分析设备运行水平及效果评估第三讲：TPM九大活动TPM九大活动的内容、5S活动第二、人才育成第三、自主管理第四、提案改善第五、设备保全第六、事务革新第七、设计开发第八、安全保全第九、品质保全第四讲：TPM推行方法推行TPM的三大要素实施TPM需要的条件TPM推进组织结构和活动内容TPM实施阶段与步骤TPM展开
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创意工夫提案改善制度建立内训课讲：企业为什么需要改善客户的要求不断提高弭平与客户间的鸿沟利润从消除浪费中来认知现场中的浪费缺乏创意的浪费是大的浪费第二讲：创意工夫提案改善制度何为创意工夫创意工夫提案的起源创意工夫提案制度丰田生产方式的基础条件创意工夫提案制度的倡导创意工夫提案制度的三个程序创意工夫提案制度的三个目的企业导入创意工夫的四大意义企业导入创意工夫的八大效益创意工夫提案制度的基本理念创意工夫提案制度的基本特点创意工夫提案制度强调的观念创意工夫提案制度的推行步骤有效开展创意工夫应注意的问题第三讲：改善的观念与原则改善的十大基本思想问题意识＝改善意识现场改善的金科玉律把问题当作资源工作改
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丰田精益生产管理推行与实施内训课讲：推行精益生产的必要性长期困扰企业的主要问题实施“精益”解决企业的问题“精益”是企业竞争有效的利器精益生产的含义丰田精益生产的三大优势学习丰田精益生产管理的理由丰田精益生产管理理念第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产方式TPS基本构成两大支柱——准时化两大支柱——自働化一大基础——持续改善一大目标——彻底消除浪费第三讲：精益生产布局由传统向精益设备布局转变设备的配置JTT流线化生产的八个条件设备布置的三不原则布置有弹性的生产线置场的布置方法第四讲：标准化作业标准作业SOP标准作业的组成标准作业的目的标准作业的前提与条件标准作业的要点第五讲：看板