《新型模具工艺技术手册》
新型模具工艺技术手册3册
第1篇排样的优化设计
第一章排样的作用与重要性
第一节排样的作用
第二节排样的重要性

第二章排样时应考虑的问题
第一节冲压工艺与冲压生产
第二节原材料供应
第三节模具结构与加工工艺

第三章载体的种类与特点
第一节载体、搭边及作用
第二节载体的基本类型与特点

新型模具工艺技术手册
第四章条料的排样技巧
第一节制件在条料上获取的冲压方法
第二节工序件的携带方法
第三节提高材料利用率
第四节工位数的多少
第五节工序的先后安排
第六节分段切除余料的连接方式
第七节侧刃和导正销孔位置的安排
第八节合理选用载体
第九节合理排样的其他技巧

第五章排样图的画法与表示
第一节对于平板形制件
第二节对于弯曲成形件
第三节对于拉深件
新型模具工艺技术手册

第六章排样实例
第一节片状件
第二节成形件
第三节多件混合排样
第一章多工位级进模的特殊含义
第二章多工位级进模的冲压特点与功能
第三章多工位级进模的分类和命名

第四章多工位级进模的使用条件与合理应用
第一节多工位级进模使用的基本条件
第二节多工位级进模的合理应用

第五章多工位级进模设计步骤和注意事项

第六章多工位级进模的基本结构

新型模具工艺技术手册
第二篇级进模设计基础与冲压工艺分析
第一章级进冲裁与工艺性
第一节级进冲裁工艺性应注意的问题
第二节合理选用冲裁间隙
第三节冲裁凸模、凹模刃口尺寸及制造公差的确定
第二章级进弯曲与工艺性
第三章级进拉深与工艺性

新型模具工艺技术手册
第3篇带料多工位连续拉深排样设计和工艺计算
第一章带料多工位连续拉深的特点和应用
第一节带料连续拉深的特点
第二节带料连续拉深的分类和应用
第二章带料连续拉深的毛坯直径、料宽和步距的计算
第一节毛坯直径 的计算
第二节工艺切口形式与带料宽度,、步距进距- 的计算
第三章带料拉深系数和相对拉深高度

新型模具工艺技术手册
第四章带料连续拉深工艺计算
第一节带料连续拉深工艺计算基本步骤
第二节各次拉深直径的计算
第三节各次拉深凸、凹模圆角半径的确定
第四节各次拉深高度
第五节整带料连续拉深经验计算法

第五章带料连续拉深工艺计算示例
第一节带料有工艺切槽的窄凸缘件连续拉深
第二节带料有工艺切缝的单孔焊片对排连续拉深
第三节带料无工艺切口的管壳连续拉深
第六章带料连续拉深工序排样图例

新型模具工艺技术手册
第4篇模具的机械制图与识图及识读模具机械图案例
第一章投影基础
第一节绪论
第二节投影法简介
第三节基本体的投影及其三视图
第四节组合体的投影及其三视图
第五节轴测投影图

第二章制图与识图基础
第一节模具零件形状的表达方法
第二节模具零件图
第三节标准件与常用件规定表示法
第四节模具装配图

第三章识读模具机械图案例
第一节识读金属与塑料制件图案例
第二节识读标准模架图案例
第三节识读模具图典型案例
第四节模具制图测绘大型作业

新型模具工艺技术手册
第5篇步距与定距定位方式
第一章步距的确定与步距精度
第一节步距的确定
第二节步距精度

第二章料宽的确定
第一节导料板有侧压装置时的料宽
第二节导料板无侧压装置时的料宽
第三节采用侧刃定距时的料宽

第三章条料的一般定距定位
第一节挡料定位
第二节侧刃和侧刃挡块
第三节侧压装置

第四章条料的导正定距定位
第一节凸模上导正销
第二节独立式凸模式导正销

第五章条料的混合定距定位应用
第一节挡料钉与导正销混合使用
第二节侧刃与导正销混合使用
第三节自动送料装置机构与导正销混合使用

新型模具工艺技术手册
第6篇凸、凹模的结构和固定
第一章凸、凹模的作用与设计原则
第一节凸、凹模的作用
第二节凸、凹模的设计原则

第二章凸模
第一节凸模的种类和标准结构
第二节常见的凸模形式与固定方法
第三节凸模的防转安装
第四节凸模工作高度可调结构
第五节级进模的凸模固定示例
第六节凸模长度的确定
第七节凸模的强度验算

第三章凹模
第一节凹模的基本分类
第二节凹模的常用结构
第三节凹模刃口形式
第四节凹模外形尺寸的确定
第五节凹模的固定螺孔和定位销孔大小及间距
第六节螺钉拧入深度和圆柱销配合长度

第四章凸、凹模的互换性

新型模具工艺技术手册
第7篇多工位级进模的结构件及有关装置
第一章冷冲模架与导向装置
第一节冷冲模架的基本类型与合理选用
第二节模架的导向装置类型
第三节导柱、导套的基本结构与安装方式
第四节模柄
第二章卸料装置
第一节固定卸料装置
第二节弹压卸料装置
第三章弹性元件
第一节圆钢丝圆柱螺旋压缩弹簧
第二节强力弹簧
第三节碟形弹簧
第四节工业用普通橡胶橡皮垫
第五节聚氨酯橡胶弹簧
第六节氮气弹簧

第四章导料装置
第一节导料形式与导料板
第二节导料杆和条料浮顶杆
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第五章顶出装置
第六章限位装置
第七章斜楔与滑块装置
第一节斜楔、滑块的功能与分类
第二节斜楔、滑块的角度与尺寸计算
第三节斜楔、滑块装置应用示例
第四节斜楔、滑块的基本技术要求和安装
第八章倒冲装置

第九章间歇切断装置
第一节棘轮凸轮间歇切断机构
第二节可编程控制器间歇切断机构
第十章微调装置
第一节垂直微调装置
第二节水平微调装置
第十一章安全监测保护装置
第一节自动保护装置
第二节典型线路分析
第十二章防止废料制件的上浮与下堵
第一节废料上浮的原因
第二节防止废料上浮的方法
第三节废料下堵与防止方法
第十三章其他零部件及设计要素
第一节凹模表面废料或制件的清理
第二节固定板
第三节垫板
第四节螺钉和销钉
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第8篇多工位级进模应用范例
第一章空调翅片多工位级进模
第一节翅片的特点与冲压工艺分析
第二节翅片模
第三节翅片冲压设备
第二章冲裁多工位级进模
第一节密封条钢芯级进模
第二节转子片级进模
第三节 脚与 脚引线框级进模
第三章冲裁、压弯多工位级进模
第一节隔离片压包、切弯、冲孔、落料级进模
第二节阳极冲孔、冲废料、成形、落料级进模
第三节弹簧钩级进模
第四节丝架级进模
第五节细长簧片级进模
第六节收录机机芯的开门推板级进模
第七节接线片级进模
第八节轭铁件综合成形级进模
第九节支架级进模
第十节侧弯支座级进模
第十一节 工位导电片级进模
第十二节耳环集成式级进模
第十三节多个制件混排级进模
第四章带料连续拉深级进模
第一节带料连续拉深级进模设计要点
第二节撕拉盖级进模
第三节压簧圈级进模
第四节隔离罩级进模
第五节管帽级进模
第六节管壳整带料自动连续拉深模
第七节多用途管座整带料自动连续拉深模
第八节电位器外壳自动连续拉深模一
第九节电位器外壳自动连续拉深模二
第十节电动机外壳级进模
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第五章硬质合金多工位级进模
第一节硬质合金模具在设计和选材时应考虑的几个问题
第二节硬质合金模具结构的一些特点
第三节簧片硬质合金多工位级进模
第四节双排无搭边定转子硬质合金级进模
第五节定转子铁心自动叠装硬质合金级进模一
第六节定转子铁心自动叠装硬质合金级进模二
第七节弯曲铁心硬质合金级进模
第八节钢结硬质合金凹模的级进模
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第9篇级进模主要零件材料与热处理
第一章选用模具材料的基本要求与原则
第一节模具材料的基本要求
第二节模具材料的选用原则
第二章级进模用材料
第一节级进模用材料分类
第二节几种优质冷作模具钢的介绍
第三节硬质合金
第四节钢结硬质合金
第五节粉末冶金高速钢
第六节各种钢号冷作模具钢的特性与用途
第三章级进模零件材料选用与热处理要求
第一节级进模凸、凹模的常用材料与热处理要求
第二节级进模一般零件的材料选用与热处理要求
第三节冷作模具钢退火状态硬度、淬火温度及硬度
新型模具工艺技术手册
第十篇模具设计制造过程智能化集成技术
第一章模具设计制造过程的工艺仿真技术
第一节从几何问题扩展为工艺问题
第二节面向模具设计过程的工艺仿真技术
第三节面向模具制造过程的工艺仿真技术
第四节虚拟制造技术
第二章 集成过程的产品信息传递与数据管理技术
第一节产品数据的特点
第二节产品信息传递的途径
第三节集成化产品数据管理平台
第四节产品数据管理的体系结构
第五节产品数据管理的主要功能模块
第六节产品数据管理的实施方案
第三章 集成过程的智能化技术,
第一节工艺过程计算机化,
第二节工艺过程的组成,
第三节计算机辅助工艺规划,
第四节知识工程与专家系统,
第五节模具设计制造过程的智能化技术
第六节汽车覆盖件成形工艺模具设计过程智能化技术的应用-
第七节汽车覆盖件模具制造过程智能化技术的应用
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第十一篇模具设计反向工程
第一章反向工程概述-
第一节正向工程与反向工程-
第二节工艺反求与几何反求-
第二章反向工程的数据采集技术
第一节常用的数据采集方法
第二节数据采集过程要解决的工程问题
第三章反向工程的数据处理技术
第一节点云模型预处理技术
第二节模型重构技术
第四章反向工程在模具制造业的应用
新型模具工艺技术手册
第十三篇模具快速原型制造技术
第一章快速原型制造技术的应用基础
第一节快速原型制造技术的概念
第二节快速原型技术中常用的文件格式
第三节 的一般工艺步骤
第四节 常用的成形材料,
第二章典型的快速原型工艺和系统
第一节光固化立体成形
第二节漏版光固化成形
第三节叠层制造
第四节激光选区烧结
第五节三维印刷
第六节熔积成形
第七节喷墨印刷
第三章快速模具原型制造技术
第一节用快速原型直接制造模具
第二节用快速原型间接制造模具
新型模具工艺技术手册

第12篇模具高速切削技术
第一章高速切削原理-
第一节高速切削概念的提出-
第二节高速切削优越性,
第三节高速切削的工业应用,
第二章高速切削的关键技术,
第一节高速切削机床,
第二节高速切削刀具技术
第三节高速切削工艺
第四节高速切削机理
第三章高速铣削的工艺特点及在模具制造中的应用
第一节模具的高速铣削加工与传统铣削加工的比较
第二节模具的高速铣削加工与电火花加工的比较
第三节高速铣削对机床的要求
第四节高速铣削对切削刀具的要求
第五节高速铣削对 系统功能和编程工艺的要求
第六节高速铣削对工作人员的要求
第四章电火花铣削加工
第二节电火花铣削加工过程的电极损耗补偿技术
第三节电火花铣削加工过程的38 技术9
新型模具工艺技术手册

第13篇级进模的制造与装配要点
第一章级进模的加工特点与制模设备
第一节级进模的加工特点
第二节级进模的加工工艺流程:
第三节级进模加工用基本设备配置
第二章级进模制造工艺规程的制定
第一节工艺规程制定的基本步骤
第二节毛坯的选择和要求
第三节定位基准的选择
第四节加工顺序的安排
第三章冲模级进模零件加工过程中各工序的加工要点
第一节刨
第二节车9
第三节平磨
第四节铣
第五节坐标镗
第六节划线
第七节钳工:
第八节热处理:
第九节成形磨:9
第十节外圆磨
第十一节内圆磨
第十二节光学曲线磨
第十三节坐标磨
第十四节数控线切割
第十五节电火花加工
第十六节加工中心与高速切削
新型模具工艺技术手册
第四章不同加工方法可能达到的精度和表面粗糙度
第五章硬质合金的加工
第一节硬质合金毛坯与坯料加工
第二节硬质合金电火花加工
第三节硬质合金的磨削加工
第六章钢结硬质合金的加工
第一节钢结硬质合金的切削加工
第二节钢结硬质合金的磨削加工
第七章硬质合金与钢结硬质合金工件的研磨
第一节研磨剂
第二节研磨剂的配制
第八章凸、凹模等关键零件加工工艺过程举例
第一节级进模关键零件加工工艺过程注意事项
第二节凸、凹模等零件加工工艺过程举例
第九章级进模的装配
第一节凸、凹模冲裁间隙的调整
第二节级进模装配用工具和设备
第三节冲模级进模入库时应具备的条件
第四节冲模级进模装配后应达到的技术要求
第五节冷冲模装配顺序的确定
第六节级进模的加工及装配要点
第七节多工位级进模装配举例
新型模具工艺技术手册
第十章级进模的试冲与调整
第一节试冲的作用与目的
第二节试冲过程中的调整
第十一章级进模的保养与维修
第一节冲模的日常例行检查
第二节冲模的维护与保养
第三节冲模的维护性修理
模具精饰加工及表面强化技术
第一章模具工作零件的表面强化
第一节模具寿命对模具工作零件表面强化的要求
第二节模具工作零件表面强化的方法
第三节模具工作零件表面强化层的特性
第二章模具工作零件的化学热处理表面强化
第一节概述
第二节渗碳
第三节渗氮
第四节渗硼
第五节多元共渗应用实例
新型模具工艺技术手册
第三章模具工作零件的表面沉积覆层强化
第一节化学气相沉积
第二节物理气相沉积- .
第三节等离子体化学气相沉积-
第四节/, 处理
第四章模具工作零件的其它表面强化方法
第一节激光表面强化
第二节火焰表面淬火
第三节离子注入表面强化
第五章电镀与化学镀
第一节电镀的应用与设备
第二节槽液配方和电化学原理
第三节电镀工艺过程及质量检查.
第四节电镀应用实例
第五节化学镀镍磷合金
第六节电刷镀及其应用

新型模具工艺技术手册
第六章模具工作零件表面的研磨与抛光
第一节研磨
第二节超精研抛..
第三节超声波抛光
第四节挤压珩磨
第五节电解修磨抛光
第七章照相腐蚀
第一节概述
第二节画稿和制版
第三节模具工作零件表面处理与涂胶
第四节显影
第五节腐蚀
第六节照相腐蚀应用实例

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