精益管理实施要点精讲
精益管理实施要点精讲详细内容
精益管理实施要点精讲
一． 让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性
1. 制造业发展的几个阶段
2. 丰田公司在这一过程中都做了些什么？
3. 我们现在处于哪一个阶段？
4. 现阶段制造业竞争的本质是什么？
5. 总结一下：什么是精益？
6. 展示一下：精益实施的系统模型
7. 思维练习：精益思想与精益方式的区别与联系
8. 为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？
9. 思维拓展：精益生产所包含的范围
二． 认清七大浪费——有效实施精益生产的起点
1. 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？
2. 库存的削减
ü 分析一下：库存是从哪里来的？
ü 丰田与戴尔库存管控模式的对比分析
ü 削减库存的难点
——深圳某日资公司（张老师辅导）的削减库存操作手册
3. 等待的削减
ü 统计一下：现场曾出现过多少种等待？
ü 分析：等待是如何产生的？
ü 现场典型等待的分析与改善
4. 不良的削减
ü 统计一下：不良产生的成本代价究竟有多大
ü 讨论一下：不良产生的原因究竟是什么？
ü 不良削减的「三不」原则
5. 过度的削减
ü 讨论一下：产品过度的情况分为几大类？
ü 分析一下：为什么会出现过度的现象？
ü 质量与设备过度削减办法
6. 过多与过早的削减
ü 分析：为什么通常会对过多/过早的现场视而不见？
ü 过多与过早削减的三大要点
7. 动作浪费的削减
ü 讨论一下：如何才能看到动作中的浪费
ü 伯利恒钢铁厂故事的启示
ü 基本动作的三大类说明
ü 动作浪费削减需要掌握的工具
8. 搬运的削减
ü 讨论一下：搬运真的不产生价值吗？
ü 分析一下：搬运产生的原因
ü 削减搬运的思路与方法
9. 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？
10. 什么才是正确对待问题的态度？
11. 两个重要而矛盾的概念：真正追求与权宜之计
三． 掌握并应用精益的工具——有效实施精益生产的基础
1. 讨论一下：精益的工具从何而来？
2. 精益工具详解
ü 方针管理与目标计划
ü TQC与质量控制系统
ü 拉动式生产与看板
ü 节拍时间与标准作业
ü 现场目视化与防呆
ü 现场现物与5WHY
ü IE与价值流分析
ü 单件流与快速换模
ü 多能工与U型生产线
ü OEE分析与TPM
ü SDCA与PDCA
3. 精益工具学习与应用的难点与方法
4. 总结一下：为什么说精益的工具远不仅是这些？
四． 全员参与——有效实施精益生产的关键
1. 精益实施效果的核心因素——“第八大浪费”
2. 丰田人力资源管理解析——“现场现物的HR”
3. “人员能力、习惯”培养的四项内容
ü 实施精益的基本功——习惯培养从5S开始
ü 从IE到价值流分析再到科学精神
ü 从产品质量到工作质量；从工作安全到产品安全
ü 技能的有效传递——精益实施易缺失的TWI
4. 全员参与的两个方向
ü 痛苦的从上到下
ü 困难的从内到外
5. 启动全员智慧的两个路径
ü 提案制度
ü QC小组
五． 持续改善---有效实施精益生产的步骤
1. 思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？
2. 讨论一下：为什么持续改善不持续？
3. 持续改善的六个阶梯
4. 案例分享1：丰田公司的乌龟法则
5. 案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示
6. 思考力练习：我们自己的精益项目实施计划
7. 殊途同归：
——上海某电力公司（张老师辅导）实施精益生产的路径参考
8. 精益项目计划的模板
9. 精益项目实施过程控制的方法
六． 总结
1. 什么是真正的精益
2. 在实现精益的过程中需要我们做什么？
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